摘要：基于工厂现有KW静压造型线自动化铸造生产条件,对行星齿轮支架的铸造工艺及模板进行了设计。通过对产品试制铸件进行缺陷分析,提出改进方案,给出了熔炼、浇注、缺陷预防等工艺的控制要点。依此改进的工艺方案成功地生产出了QT600-3行星齿轮支架铸件,铸件品质达到要求。

摘要：简要介绍了三维CAD/CAM/CAE集成化设计软件Pro/ENGINEER的功能和特点,并基于该软件对平衡重锻件进行了三维实体造型及锻模设计。

摘要：1.概述 屈强比反映了材料的脆性倾向,屈强比高,材料抗变形能力较强,不易发生塑性变形,同时可实现材料的节约,减轻重量,降低成本。有数据显示,无论基体或热处理工艺如何设计,常规牌号球墨铸铁的屈强比数据基本在0.65-0.69之间,比有些资料公布的球墨铸铁屈强比0.7-0.8低,实际生产也验证了这一点。2 0 1 4年我公司接到一批材质为D550-SPL的高屈强比轴套（见图1）外销订单,其技术要求见表1。

摘要：消失模模具设计在整个消失模铸造工艺流程中是一个非常重要的环节,如果模具设计不合理,在模片的发泡和粘接过程中就会出现诸多问题,如:模片局部过烧或不熟,模片密度不均匀,模片粘接错位等等,这些问题的存在直接影响到铸件的质量。以齿轮箱壳体模具为实例,结合多年从事消失模模具设计的经验,分析了模具的材料、型腔壁厚的选择、气塞的布置及模具结构的设计等方面对铸件质量的影响。

摘要：比较了球墨铸铁与灰铸铁、碳钢的优缺点,介绍了显微缩松、夹渣、石墨漂浮、开花石墨、球化不良、球化衰退、白口与反白口、片状石墨、碎块状石墨、磷共晶等球墨铸铁金相组织缺陷的特征,分析了化学成分、浇注温度、铸造工艺设计、砂型紧实度、组织遗传、铸件壁厚的大小等因素对这些缺陷形成的影响,并提出了相应的防止措施。最后指出,球墨铸铁的金相组织决定了铸件的性能,根据各种金相组织缺陷形成的原因采取相应的措施,可以提高铸件质量,增强企业的市场竞争力和经济效益。

摘要：本文阐述了基于3D打印技术制造复杂箱体的铸造开发过程,包括:铸造工艺设计及模拟、砂型设计及打印、砂型组装和浇注、铸件精整和检查。结果显示,基于3D打印的铸造工艺设计不再受产品结构限制,设计方案更加灵活,铸件尺寸精度高,产品开发周期大幅度缩短。

摘要：介绍了叉车平衡重面漆涂装线的设计:选择合适的输送方式,合理配置相关的密封室体,并将废气、废尘、废水等进行彻底地收集处理。生产线使用结果显示:整线能持续地自动化运行,极大地改善了工人的操作环境,所有的废气、废尘、废水均得以处理和收集;面漆质量和效率得到较大提升,达到了5 min/撬的预期设计要求;员工劳动强度大幅下降,改变了大型铸件后道打磨、面漆等工序的地摊式作业现状。

摘要：介绍了皮带轮铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸造工艺设计、试制以及验证过程。采用发热冒口与冷铁相配合进行工艺设计,运用MAGMA数值模拟软件对4个工艺方案的缩松情况和凝固过程进行模拟分析,最终通过调整冒口颈的尺寸和形状,解决了冒口颈缩孔的缺陷问题,通过增加冒口,以及冷铁的配合使用,缩短铸件的热节补缩距离,解决铸件的内部缩松缺陷问题。

摘要：使用计算机进行铸造CAE模拟有助于复杂铸铁件的铸造工艺设计,充型和凝固的分析结果为工艺设计提供重要的依据。良好的浇注系统是获得高质量铸件的必要条件。以壳体铸件为研究对象,用MAGMA凝固模拟软件对浇注系统进行优化模拟。结果表明,在生产过程中依据模拟优化结果对试制件进行了改善,成功开发了合格QT550-6壳体铸件。

摘要：介绍了驱动桥壳铸件的结构和技术要求,详细阐述了基于3D打印技术的铸造开发过程。得出以下结论:基于3D打印的铸造工艺设计不再受产品结构限制,设计方案更加灵活;铸件整体质量明显优于传统树脂砂铸件质量;产品开发周期大幅度缩短。