摘要：介绍了一种无尾架型叉车平衡重的加工方式,以及从镗床和钻床转移到卧式加工中心的生产工装工艺开发实践。无尾架型叉车平衡重需要进行钻铣加工,在镗床和钻床加工过程中暴露出加工精度差、生产效率低等问题。卧式加工中心有着高效、高精度等特点,公司引进设备以后将无尾架型叉车平衡重的生产线转移到卧式加工中心以提高产能。加工需要设计工装、吊具及加工步骤,跟踪试制过程以发现改善点,进一步提高产能。这次生产实践为以后的产能提高提供了可借鉴的经验。

摘要：采用三维绘图软件绘制了行走轮产品的实体模型,设计和制定了其浇注系统及工艺参数。运用华铸CAE数值模拟软件对铸件及其浇注系统进行网格剖分,模拟铸件的充型和凝固过程,分析缩孔、缩松产生的位置与原因。结果表明,根据模拟结果,优化了浇注系统,合理改进了铸造工艺,并严格控制操作过程,缩短产品的开发周期。

摘要：以一款变速箱壳体砂型铸造工艺开发为研究对象,基于产品技术要求设计了初始铸造工艺方案,运用华铸CAE模拟仿真软件对铸件充型、凝固过程进行模拟分析,模拟结果显示初步方案铸件存在缩孔、缩松及气孔等缺陷;通过在气孔缺陷位置附近增加溢流冒口、提高浇注温度等改善措施,对优化后的铸造工艺进行模拟分析确定最优方案,生产验证消除了孔洞缺陷,有效缩短了试制周期,提高了铸件质量。

摘要：针对现有的人工打磨工序中存在的问题,如人工打磨效率不高、打磨成本巨大、灰尘、铁屑和废旧砂轮处理困难、桥体表面质量不统一等,设计了一套自动打磨系统,将机器人运用在铸件自动化打磨系统中,能代替打磨工人在恶劣环境中的工作,对提高生产效率、改善铸件表面质量、降低劳动成本具有显著效果。

摘要：介绍了连接器铸件的结构及技术要求,运用MAGMA凝固模拟软件对铸件的热节分布、充型过程、缩松等进行模拟分析,并对铸造工艺进行了改进。通过添加铜、锡合金化等措施,使铸件的金相组织和力学性能符合技术要求,实现了批量化生产。最后指出:(1)在曲面分型中,特别是高度落差大的浇注系统,严格控制铁液流量和流速,可避免铁液流速过快造成的冲砂缺陷;(2)通过设计支撑杆支撑冷铁,在支撑杆上做配合定位,可实现冷铁放置后自动定位;(3)通过合理的熔炼工艺,适当添加铜、锡合金进行合金化处理,可实现QT700-3铸态连接器的稳定生产。

摘要：企业内部控制工作的建设是一项系统工程，企业生产经营的全过程以及实施各项控制活动都会涉及大量的原始单据。原始单据是企业各类信息的载体，分布在生产经营的各个环节，贯穿于内部控制工作的全过程。原始单据的规划、设计、填制、传递、监督检查等工作，充分体现了一个企业各项管理工作的脉络，体现了内部控制关键控制点以及对应的控制措施。笔者认为，通过完善原始单据管理，是推进内部控制工作一个重要的切入点。

摘要：针对砂型铸造过程缺陷难以寻因、工艺数据类别不平衡问题,提出了一种基于特征重分布与代价敏感学习的卷积神经网络缺陷预测方法。首先,根据样本特征相关性,对特征向量排列顺序进行了优化;其次,基于不平衡工艺数据样本设计了代价敏感正则项,对模型损失函数进行了修正;最后,构建了缺陷预测模型(FR-CS-CNN)。测试结果表明,本研究构建的FR-CS-CNN在总体预测精度上达到了93.67%,相比卷积神经网络提升了2.96%。

摘要：通过分析镶片零件的成形工艺,指出了零件在冲压过程中易出现的问题和薄弱环节,编制出冲压工艺。提出采用主辅2种定位机构对条料定位,定位可靠。采取了若干防止零件变形的技术措施,减少了冲压工序,使模具结构简化,保证了零件形状及尺寸精度要求。

摘要：原始单据作为信息与沟通的载体对实现内部控制目标有着重要的作用。如何利用各种原始单据的设计、填制、传递及检查监督工作来实现对内部控制各环节的关键控制点进行控制,是扎实推进内部控制工作的重要措施。

摘要：球墨铸铁因其良好的力学性能、铸造性能及较低的生产成本,得到广泛应用,占铸件总产量比例逐年升高。但由于球墨铸铁件凝固过程中产生的石墨化膨胀,对铸型有压力作用,冒口的大小需要综合考虑多种因素而计算复杂;并且球墨铸铁件结构越来越复杂,冒口定位效率低,因此复杂球墨铸铁件的冒口设计比较困难。为此,本文进行了复杂球墨铸铁件冒口设计方法及铸造工艺CAD系统的研究,主要研究工作如下:以收缩模数法为基础,引入铸型强度因素,设计数值模拟方案,基于华铸CAE平台进行模拟,分析归纳数据建立考虑铸型强度的球墨铸铁件冒口设计方法,并应用于复杂球墨铸铁件的冒口设计。