摘要：随着制造业的快速发展和技术创新的不断推进,立方旋转模具作为关键的生产工具在生产线上扮演着至关重要的角色.为确保其安全性、可靠性和合规性并减少潜在的故障和损坏,有必要对其载体和连接件进行强度校核和疲劳寿命分析.为了进一步改善螺纹套在一级螺纹处的应力集中现象并提升其工作寿命,本文基于静力分析结果,采用Central Composite响应曲面试验设计方法探究了螺纹套外螺纹梯形齿底宽、梯形齿高、梯形齿锐角对螺纹套最大变形和最大等效应力的综合影响,获得了该工况下的最优解.结果表明,在强度和疲劳寿命均满足设计要求的基础上,螺纹套结构变形降低了3.1%,等效应力减小了3.1%,寿命提升了20.6%,同时也提高了优化设计效率,为改进其他模具连接件的结构提供了理论参考.

摘要：以瓶盖注塑模具为研究对象,设计了4种不同的随形冷却方案,利用COMSOL软件对模具进行热分析,分析不同冷却水道塑件达到脱模温度所需时间、表面温度分布以及冷却水道压力损失,结果表明第四种冷却水道的冷却性能最优.利用Design-Expert 13软件,基于Box-Behnken响应曲面试验设计方法对第四种冷却水道进行结构优化,获得了给定条件下的最优解,使冷却水道达到脱模时间降低1.42%,表面温度标准差降低2.97%,压力损失降低19.86%.本文方案提升了瓶盖模具冷却性能,缩短了产品的生产周期,提高了产品表面质量,为其他注塑模具冷却水道结构优化提供参考.

摘要：大型汽车顶盖外板由于自身重量引起的刚性变形,使得调试过程中研配着色率较差,为了实现短周期高效调试,首先对零件进行回弹分析,通过天窗增加余肉凸包等工艺改进措施,优化了工艺模面,考虑了压机工作台弹性变形补偿,得到了重构后的A级模面数据。采用强压、让空、特殊处理等模面精细化设计工艺,并充分保证模具研配基准以及后工序零件符型匹配度,利用ATOS光学扫描的虚拟合模技术,获得了上下模型面的间隙分布,通过将后期的调试反复工作在设计前期进行精细化处理,满足了±0.3mm的尺寸精度要求。

摘要：研究了拼焊板厚度组合、强度组合及成形过程中焊缝移动问题。通过数值模拟技术,建立了有拉延筋和没有拉延筋情况下的有限元模型,分析了不同板厚组合和不同强度组合对拼焊板成形性的影响,同时分析了拉延筋对焊缝移动量的影响,揭示这些因素影响成形性能的一般规律,提出一种减少焊缝移动的方法。研究结果表明:差厚板薄板与厚板的厚度比值取不低于0.5时,有利于成形极限的提高;对于不同强度组合的差厚拼焊板,在无拉延筋时厚板侧选用低强度,在有拉延筋时,薄板侧选用低强度,强度比值不低于3.0时,拼焊板的成形极限趋于基本稳定;在拼焊板的成形过程中,拉延筋能减少强度差对拼焊板成形性的影响,也能减少焊缝的移动量。应用实践表明,诸如汽车后地板类覆盖件零件,沿焊缝垂直方向设计一条加强槛(筋)能有效增加零件刚度和减少焊缝移动。

摘要：液压成形能显著降低成本和提高制件质量,在汽车制造领域中将广泛采用。文中用Dynaform有限元仿真软件对汽车制动器外壳液压深拉成形过程进行了模拟,分析了压边力、液体压力、毛坯形状、压边间间隙对制动器外壳件成形质量的影响。研究结果表明,合适的压边力、液体压力、毛坯形状、压边间间隙能控制制动器外壳件拉深缺陷的发生,可获得好的壁厚分布,能实现一次成形成功的成形区域,为今后此类型的制动器外壳件液压成形生产提供了技术指导。

摘要：针对汽车后内梁冲压成形复杂的特点,利用Dynaform软件对汽车后内梁拉延过程进行了模拟分析。首先对零件拉延型面进行了设计,重点对工艺补充面形状和拉延筋分布方式进行了设计和优化分析,分析和比较了两种工艺补充面和拉延筋分布方式状态下零件的成形状态和FLD图,确定了合理的工艺补充面和拉延筋分布方式。模拟结果表明采用优化的工艺面改善了零件金属流动的状态,提高了成形质量。最后将上述优化的结果应用到实际生产中,得到合格的零件,验证了优化结果的可靠性。

摘要：以某车型后纵梁为研究对象,介绍了该后纵梁成形工艺,并对原工艺面方案产生翻边起皱的原因进行了分析。针对原方案的不足,进行工艺面优化设计,并利用有限元数值模拟仿真软件Dynaform对新方案的拉延、修边及翻边过程进行了模拟仿真。模拟结果与实际生产结果对比,验证了新工艺面方案的合理性和数值模拟的准确性。

摘要：分析了某汽车B柱零件的成形工艺方案,介绍了零件的冲压工序由4工序减少到3工序的工艺过程,同时在同工序、同位置通过先后顺序分别实现整形翻边,可为同类零件的成形工艺和模具结构设计提供一定的参考。

摘要：分析了汽车外覆盖件修边模产生铁屑的原因,分别介绍了不产生铁屑的外置式废料切刀、浮动式废料切刀和压缩式废料切刀的结构原理、设计要点、适用范围以及优缺点,解决了修边模废料切刀位置产生铁屑的问题,对汽车外覆盖件修边类模具设计具有一定的参考作用。

摘要：3．5万t大型锻模座原由德国设计，用于大型叶片毛坯锻造生产线，是亚洲最大的叶片生产线。该模座几何尺寸超大（重达32t），半精、精加工是在热处理后（材料55NiCrMoV7、硬度40HRC左右）实施。加工难度极大，国内尚无加工此类模具的先例。为了确保质量，提升国产化水平，前期毛坯粗加工和热处理由二重负责，我公司承担半精、精加工。我们面对压力，在任务重、工期短，且无任何借鉴的情况下，群策群力，克服重重困难，解决了一系列技术难题，最终成功加工出客户满意的产品，为该类产品的加工奠定了基础。