摘要：分析了侧围外板废料利用及一模多件实现的可行性流程,对复合制件的拉伸、修边、复合切整工序的模具设计进行了相关分析,对模具结构强度较弱的压料器进行了有限元计算,在设计前期评估了压料器结构的安全系数。结果表明:合理有效的一模多件技术不仅能够节约大量的材料、提高生产效率,减少压机生产线,而且符合目前车身开发周期缩短和低碳环保的汽车设计理念。

摘要：为了验证压边圈减轻孔开设的形状和减轻质量效率是否合理,采用ABAQUS软件的tosca模块对其进行拓扑优化分析,通过最小化应变能响应和移除不同的体积目标约束,获得了优化后的形状、应力和变形位移大小,指出了实际减轻质量设计的不足,同时为汽车模具压边圈及其他部件结构的轻量化设计提供了理论依据。

摘要：分析了汽车全景天窗顶盖结构特点,针对天窗顶盖尾部的刚性要求及搭接处多的特点,设计冲压工序及模具结构,将侧翻边、切边、上翻边等工序整合在一道工序中完成,冲压成形工序由5道减少至4个,模具数量减少1副,缩短生产周期,提高生产效率,节约生产成本。

摘要：针对汽车左/右壁板模具在冲压过程中的开裂,首先对开裂的部位结合3D模型进行了确认,从理论上确定了模具冲压过程中结构侧向力过大的原因,结合有限元软件模拟实际工况进行分析,获得了开裂部位的应力应变的分布,为模具的改修以及后期模具的设计提供了依据,最后从产品工艺和结构设计方面提出了一些防止侧向力分布的措施,在一定程度上能够避免汽车模具侧向力过大造成的模具结构损毁现象,具有现状的经济和应用价值。

摘要：首先对汽车模具中传统浮顶器的结构特点和工作形式进行了研究,总结出传统浮顶器结构形式多、工作不平衡及不同步的缺点,其次采用Abaqus有限元软件对气缸不同步产生的缺陷进行仿真分析,获得了顶盖局部受到的浮顶力和位移大小。为了消除传统浮顶器存在的缺陷,设计了整体式浮顶器结构,在该结构中采用导向和限位装置实现了整体式浮顶器的精准工作,经过改进保证了浮顶器顶料时的平衡、同步,避免了产品因顶料时产生的缺陷。

摘要：针对某侧围内板修边冲孔模具中异型孔的切换需求,在工序排布中考虑到异型孔位于模具空间受限的部位,设计了一种冲孔切换机构,首先在功能性方面对切换机构的组成进行了方案设计;其次介绍了冲孔-不冲孔两种状态的空间位置关系和运动原理。为了满足模具的结构强度和稳定性,对切换机构进行了不同工作状态的受力分析,最后给出了切换滑车水平X和竖直Z向运动关键点的行程关系,有效的避免了切换机构的运动干涉风险,满足了机构的功能性和安全性需要,具有一定的推广和应用价值。

摘要：在对顶盖外板局部的直线-圆弧段进行整形时,首先采用Abaqus软件的显示动态分析步模拟了压料阶段的压力分布,鉴于圆弧段的压料力不够稳定的结果,在模具结构空间受限的情况下,设计了分段压料方案,采用大小压料器嵌套结构,在试生产环节满足了工序的要求。采用本结构装置不仅能够满足结构空间受限的切边整形需求,而且能够降低斜楔、模具的整体尺寸和重量,具有显著的经济效益。

摘要：对背负式和浮动式切边整形复合模从结构和工作过程进行了分析和比较,根据两者的优缺点提出刃口一体式切边整形复合模,经研究表明:3种形式只能适用于特定的场合,在设计初期拟定切边整形复合模方案时,需要根据零件特点和精度合理选择。采用合理的切边整形复合模不仅能减少企业生产费用,而且符合低碳环保汽车发展规划。

摘要：为研究模具刚度因素对制件的影响,采用计算机辅助工程(CAE)对板料成形和模具结构进行数值仿真分析。以某一汽车顶盖加强框内板为研究对象,采用AutoformR6软件进行全工序分析,获得冲压成形数值仿真得到的接触力和时间参数等信息后,借助ABAQUS有限元软件对拉伸工序的下模座的强度和结构刚度进行了分析,根据分析结果对受力部位的结构进行了拓扑优化。结果表明:在模具结构设计中,当制件品质要求不高时,可以忽略刚度因素采用拓扑优化实现模具轻量化;当制件品质较高时,在回弹补偿前,需要根据制件特点综合评估出合理的模具刚度大小。

摘要：弧线翻边是引起覆盖件A面回弹的常见形式,在假设翻边应力完全释放的情况下,对弧线翻边进行分析,获得了回弹后残余应力与回弹值的关系,根据翻边回弹趋势和应力数值可快速制定回弹控制及补偿方法,如工艺缺口释放局部应力、增加余量补偿、二次翻边、双压料器及全型面回弹补偿等,全型面回弹补偿技术在设计前期可以将回弹量控制在0.5 mm内,减少后期模具调试工作和降低制造成本。