摘要：从压力容器的实际工况和抗震安全性设计出发,研究了压力容器用钢16MnR钢的高应变超低周疲劳性能。采用横向应变控制方法,在MTS809拉扭复合疲劳试验机上测定了试验钢应变疲劳过程中的循环应力响应特征及循环应力与应变的关系等超低周疲劳行为;通过拟合Basquin公式和Coffin-Manson公式,获得了试验钢的高应变超低周疲劳寿命预测公式。断口扫描发现,超低周疲劳下,多处裂纹萌生于试件表面,然后裂纹共同向内扩展,直到最后快速断裂。

摘要：透平油过滤器作为重要的节能环保装备之一,其设计必须注重产品的整体外观形象。以一种透平油过滤器外观造型设计为例,通过调研,分析目前透平油过滤器的设计缺点,根据企业实际需求,确立产品设计定位,运用产品的视觉形象设计理论和人机工程学原理对设备的视觉形象即几何形态、色彩搭配、人机界面、结构设计等方面进行创新设计,给出了设计方案,塑造了产品的整体形象,增加了产品附加值,为相关行业产品设计提供参考。

摘要：产品意象造型设计是工业设计造型理论的核心。通过对设计认知思维及产品意象造型设计相关理论的研究,提出基于认知思维的产品意象造型设计方法。以环卫安全代步车意象造型设计为例,以用户和设计师的意象认知思维为基础,通过挖掘产品感性意象、辨识形态设计要素,对产品造型进行创新设计,给出了设计方案,以验证设计方法的可行性,为相关企业开展新产品意象造型设计提供参考。

摘要：为解决大型机电产品外观缺乏整体形象建构的问题,将产品形象的视觉设计方法与机电产品外观设计相融合,探讨了大型机电产品的形象建构程序,提出基于产品形象的大型机电产品外观视觉形象建构方法。以龙门加工中心外观视觉形象建构为例,在满足使用功能前提下,运用产品视觉形象建构方法,获取理念识别,以造型特征设计为手段,对产品的形态、色彩、人机等方面的核心形象要素进行分析,塑造并提升了龙门加工中心的整体外观视觉形象,为大型机电产品的整体外观形象设计提供参考。

摘要：建立了自行设计的一体化厌氧折流板反应器(ABR)-全混合式曝气池(CMAR)污水处理装置,在有、无惰性稀土瓷砂时,对模拟生活污水的处理效果进行了对比实验研究。结果表明,在有、无惰性稀土瓷砂时装置处理效果均较好,各指标均能达到相应的GB18918-2002中的一、二级标准。但添加惰性稀土瓷砂对污水中有机物及水质的净化处理效果有一定积极影响,能明显降低出口COD、BOD_5,COD、BOD_5去除率分别提高约5个、10个百分点,TN、TP的去除率都能提高约3个百分点,SS去除率能提高5个百分点以上。添加惰性稀土瓷砂能促进装置中颗粒污泥的形成,促进微生物的繁殖,从而达到提高装置处理效果的目的。

摘要：在折流式厌氧反应器(Anaerobic Baffled Reactor,ABR)不同进水管悬空高度和不同进水流量组合的工况下,利用激光粒子图像测速技术(particle image velocimetry,PIV)对ABR的第一格室液相流态进行了研究,测得反应器内降流区和升流区关键截面的流场数据,获得了液相速度和涡量强度与悬空高度的关系曲线;同时研究了相关流场特征,包括流线图谱和涡量场。结果表明:对于ABR的第一格室,合理的进水管悬空高度可以保证良好的进水流态,促使ABR涡量面积分布均匀,有效防止局部沟流和液相死区,确保ABR高效稳定运行。根据试验分析结果,提出了设计时可供参考的进水管悬空高度的取值范围:流量在0.018~0.270 m3/h时,悬空高度的取值范围为230~530 mm;流量在0.558~0.846 m3/h时,悬空高度的取值为530 mm。

摘要：将实验设计与数据处理、数字信号处理、塑料成型工艺与模具设计等实验课程有机结合,采用正交试验法设计注塑模参数优化实验方案,由Matlab进行极差、方差分析确定影响成型质量的工艺因素显著性,通过回归分析建立工艺优化模型,通过遗传算法对模型寻优,获得最佳工艺参数。拓宽了实验的广度与深度,提高了综合实验质量,激发了学生的学习兴趣和创新意识,提升了科研能力。

摘要：提出了一种集泵-缸、闭式泵-马达、开式泵-马达、冷却系统于一体，可实现远程无线通信与管理的多功能液压试验台。对试验台的液压系统进行了设计，并对试验数据的检测、采集、远程监控功能进行了分析；将该试验台与传统试验台的设计进行了比较；设计并进行了闭式泵的测试实验，绘制了闭式泵的转速、压力及加载转矩变化曲线。结果表明：该试验台相比传统的更方便、快捷、先进；闭式泵-马达的试验结果符合设计要求，达到了试验台的设计要求。

摘要：针对传统液压油污监测系统的不足,根据滤膜堵塞法原理,以CC2430射频模块为核心,设计了一种高精度液压油污远程监测系统。该系统采用ZigBee无线通信技术,将采集的数据传送到协调器,再通过RS232与计算机监控中心连接,具有高精度、高可靠性、远程通信、在线显示等特点。结果表明,该系统能实时监测油液中固体颗粒物污染度的变化情况,对延长液压系统使用寿命,判定设备工作正常与否有重要的意义。

摘要：针对汽车换挡杆钻、铣工序的特点,提出将它们进行工序集中,采用自动化钻铣专用机床来提高加工效率。设计的自动化钻铣专用机床包括上料和钻孔、铣槽、卸料等3个工位,采用"上料→装夹→钻孔→铣槽→卸料"工艺流程完成换挡杆钻铣加工。上料装置由分料装置和送料装置组成,实现"分料→送料"的上料过程。液压夹具采用V形块和侧面支撑板作为定位元件,采用4个液压缸实现8个工件的夹紧。钻削头和铣削头调节装置可用来调节钻头、铣刀与工件之间的相对位置,因此该机床可用来实现工艺相同、尺寸不同的相似零件的钻、铣加工,扩大了机床的加工范围。实践表明:采用该专用机床大大缩短了生产辅助时间,钻、铣加工效率可提高3倍以上;加工过程全自动化,一个工人可以同时看管多台专用机床,可减少劳动力需求75%以上,从而大大降低换挡杆加工成本。