摘要：在内冷却平面磨削系统中,供液系统在磨削加工中提供一定流量的洁净切削液,供液系统设计的关键在于系统流量的确定。通过对内冷却平面磨削过程中切削液喷射过程进行分析,为了简化计算,将径向流道内液体的流动看做定常流动,其流速为径向流道中点处的流速,利用牛顿定理可推导出液体在径向流道中点处的流速计算公式,从而得到供液系统流量。实践表明,按该文的方法计算出的供液系统流量是合理的,据此设计出的供液系统成本低、性能可靠,能够很好地满足内冷却平面磨削加工的需求。

摘要：针对焊接环境有害气体浓度监测的需要,以DSP为控制核心,利用红外吸收原理设计了气体浓度监测系统,同时介绍了系统设计方案,阐述了红外传感器工作原理,分析了硬件和软件系统设计。该系统实现了实时显示、声光报警、远程通信等功能,具有精度高、响应快、性能稳定、抗干扰能力强等特点,具有良好的应用前景。

摘要：针对传统矿井通风机监控系统布线难度大、拓展性差等问题,应用ZigBee无线通信技术设计了通风机远程监控系统。终端节点的传感器将检测信号通过ZigBee无线通信传送到协调器节点,再经过串口分别传送到PLC和监控中心进行处理。仿真结果表明,该系统实现了对通风机电流、电压、风速和风压的实时检测,避免了大量布线,且可靠性高、实时性好。

摘要：焊接电流是影响焊接质量的重要因素,而焊接电流的大小取决于焊接速度,因此送丝系统的控制电路、调速方案和稳定性在整个焊接过程中占据着重要的位置。针对当前送丝电机控制系统的不足,提出基于灰色PID速度控制的调速系统。首先分析送丝系统的硬件组成,并给出双闭环系统的总体结构,介绍灰色PID控制原理,最后通过Simulink对上述方法进行仿真。仿真结果表明,该算法能够有效预测检测信号的未来趋势,具有良好的快速动态响应能力,相比常规PID算法有更优良的性能,可应用于全数字化送丝系统中。

摘要：针对多台焊机同时工作时检测信号易受干扰、通信布线复杂的现状,提出了基于ZigBee和CAN总线的多焊机群控方案。该系统由终端节点、协调器节点和监控中心组成。终端节点具有采集焊接工艺参数的功能,可将信息通过ZigBee无线网络传输给协调器,协调器节点将信息汇集后再通过CAN总线传输给监控中心实现实时显示、报警、查询等功能。结果表明,该系统提高了各节点间通信的可靠性和稳定性,为实现焊接生产信息化提供了技术保障。

摘要：针对焊接温度场传统检测方法随意性较大和布线困难的现状,利用K型镍铬-镍铝热电偶为温度传感器,结合ZigBee无线通信技术设计了一种新型焊接温度场监控系统。该系统由终端节点、协调器节点和计算机监控中心组成。终端节点以CC2430为控制核心,能实时检测焊接温度,并通过ZigBee射频模块将温度信息无线传输到协调器,协调器汇集温度信息后再通过RS232传送到计算机监控中心。计算机监控中心采用力控组态软件实现人机交互、报警、存储、显示等功能。结果表明,该监控系统提高了测温的效率和准确性,对于制定、评定和优化焊接工艺具有重要意义。

摘要：采用VC++作为编程工具、SQL Sever2000作为底层数据库数据库系统以及Pro/E的二次开发工具Pro/Toolkit开发圆孔拉刀智能CAD系统。文中主要就拉刀设计参数选择用的正向推理产生式系统以及拉刀三维建模技术等问题进行了探讨。应用表明:在圆孔拉刀CAD系统中引入智能推理技术,有利于合理选择拉刀设计参数,保证拉刀设计质量;引入三维建模技术有利于实现拉刀CAD/CAE/CAM集成。

摘要：焊接电源人机交互系统采用DSP+MCU双处理器实现了焊接电源的数字化。在Proteus环境下结合Keil工具,对基于STC89C52单片机控制的人机交互界面系统进行了电路设计、程序开发和仿真调试。用户通过人机界面不仅可以设置焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数,而且还具有实时数据显示功能。实验结果表明,所设计的系统能够满足双处理器焊接电源的设计要求,具有稳定可靠、界面友好、操作方便等特点。缩短了开发时间、节约了开发成本,为以后实际的硬件电路设计奠定了坚实的基础。

摘要：设计了基于西门子PLC和组态软件的数字化焊缝清根机人机交互系统。系统采用分布式控制系统结构,由上位机和下位机构成。组态软件设计的人机界面不仅可实时显示焊接电流、电弧电压等工艺参数,还具有数据查询、报表打印、故障诊断、报警等功能。下位机由PLC和智能检测仪表组成,可实现数据的采集和检测。试验证明,该人机界面系统具有界面友好、稳定可靠、操作便捷等特点。

摘要：在分析了液压系统参数实时检测重要性的基础上,设计了温度、压力和流量的在线检测系统。该系统以AT89S51单片机为控制核心,通过数据采集系统对三种参数进行数据采集、信号调理和A/D转换,采用LCD进行数据显示,实现了液压系统的在线监控,为完善液压系统监控手段,扩大监控范围提供了一种新的方法。