摘要：针对柴油机缸体生产过程中超过40%铸件发生渗漏问题,分析得到渗漏位置为U型水道芯及挺杆芯之间。根据铸件的结构和技术要求,通过金相检测和数值模拟分析,确定了铸造缺陷为渣气孔缺陷,并提出通过减少粘结剂用量、使用混合型涂料或者石墨基涂料代替碱性涂料、调整熔炼时炉料配比等工艺优化措施,改善后的铸件渗漏率降低到2%以下,有效提升了缸体产品质量。

摘要：对一种大型燃气发动机缸体进行了铸造工艺设计,包括铸件结构分析、浇注系统设计、工艺参数确定,并利用铸造凝固数值模拟软件对充型过程和凝固过程进行模拟计算与分析,不断优化和完善工艺方案,在生产合格铸件的基础上不断提高工艺出品率。

摘要：在对直列式发动机缸体的结构特征分析基础上,设计了带反直浇道的阶梯式浇注系统,将缸体模型倒放于型腔中并在侧面安放冒口和排气棒,然后采用ProCAST软件模拟分析了铸件的充型过程、凝固过程、温度分布及缺陷分布情况,最后将该工艺应用于缸体的试制中。对试制缸体进行了金相观察、性能测试及缺陷检测。结果表明,实际生产的缸体质量良好,各项性能均符合要求,数值模拟与实际生产吻合度好。

摘要：通过对大马力V型柴油机缸体的结构特征和性能要求分析,设计了中注式浇注系统,将缸体的气缸顶面朝下,油底壳安装面朝上置于型腔,在油底壳安装面上设置明冒口和排气棒,在轴瓦面设置暗冒口,然后采用Magmasoft软件进行数值模拟分析,基于数值模拟分析结果指导试制缸体坯件。对缸体坯件进行磁粉探伤、机械性能检测和金相组织检测,检测结果均能满足技术指标,有效提高了缸体产品的合格率。

摘要：为了减小弱刚性大型复杂曲面薄壁铝合金蒙皮在加工过程中因工件边缘刚性不足引起的翘曲变形,分析铣削参数、装夹方式、走刀路径对工件加工变形的影响,设计优化实施方案,结合弱刚性大型复杂曲面薄壁铝合金工件的典型实例加工验证,提出了一种新型可控的加工工艺。结果表明,该工艺对控制类似大型薄壁铝合金工件的加工变形具有很高的参考价值。

摘要：文章主要介绍了大型壳体类风机铸件在受到外形轮廓尺寸较大,无合适的砂箱及型板等多方困难考验的情况下,采用地坑组芯造型法,对砂芯、型尺寸、砂型强度、熔炼烧注等的生产工艺要点进行严格控制,从而在工艺装备投入较小的情况下保证了铸件的质量。

摘要：对一种大型燃气发动机缸体进行了铸造工艺设计,包括铸件结构、浇注系统设计、工艺参数确定,并充分利用铸造凝固数值模拟软件对充型过程和凝固过程进行模拟计算与分析,不断优化和完善工艺方案,在生产合格铸件的基础上不断提高工艺出品率。