摘要：研究了拼焊板厚度组合、强度组合及成形过程中焊缝移动问题。通过数值模拟技术,建立了有拉延筋和没有拉延筋情况下的有限元模型,分析了不同板厚组合和不同强度组合对拼焊板成形性的影响,同时分析了拉延筋对焊缝移动量的影响,揭示这些因素影响成形性能的一般规律,提出一种减少焊缝移动的方法。研究结果表明:差厚板薄板与厚板的厚度比值取不低于0.5时,有利于成形极限的提高;对于不同强度组合的差厚拼焊板,在无拉延筋时厚板侧选用低强度,在有拉延筋时,薄板侧选用低强度,强度比值不低于3.0时,拼焊板的成形极限趋于基本稳定;在拼焊板的成形过程中,拉延筋能减少强度差对拼焊板成形性的影响,也能减少焊缝的移动量。应用实践表明,诸如汽车后地板类覆盖件零件,沿焊缝垂直方向设计一条加强槛(筋)能有效增加零件刚度和减少焊缝移动。

摘要：对注塑模具的标准化与其自动化设计进行分析,结合当下包装行业发展现状,从注塑模具标准化、标准化设计、自动化设计等方面对塑料包装制品的生产工具——注塑模具的标准化与自动化设计进行了深入的分析研究,以期更好地推动注塑模具设计能够始终跟上时代步伐,顺应社会发展。

摘要：经济的发展和技术的创新为制造行业的进步提供了一个有利的外部环境。机械设计工艺作为制造行业发展中的重要技术,关乎制造行业的生产质量和生产效率。在当前的大背景下,机械模具生产工作趋于智能化和自动化,为很多行业的发展注入了全新的活力。机械模具设计工艺技术的发展需要紧跟行业和时代的发展潮流,不断进行技术层面的创新,才能为制造业的发展提供有效保障。本文结合我国工业制造业的实际发展,以机械模具设计工艺技术为切入点进行探析。

摘要：针对PET注塑模具产品结晶现象,从PET原料特征、PET工艺方法着手分析,对模具结构设计、冷却设计探究,旨在找准产品结晶发白的影响因素,最终找到减少或者消除该类产品结晶的解决办法,以提高产品市场竞争力和生产合格率,既降低成本又节能环保。

摘要：在国外先进汽车覆盖件模具企业模具自动化加工技术已经被广泛采用,大力推广模具的自动化加工技术对国内汽模企业的发展有着重要的意义。文章介绍了汽车覆盖件模具自动化加工技术对设计的要求、消失型泡沫制造要求、铸件三维检测、加工编程等要求。

摘要：为解决超薄结构叶轮制造过程中叶片变形大、振动大的问题,采用非均匀残余加工技术降低叶片变形,提高加工质量。在对结构的薄壁结构和厚度集中荷载变形的影响分析中,根据叶轮加工工艺设计的叶轮叶片余量不均匀,显示优化策略的铣削加工过程的变形和振动生产过程中刀具路径规划优化的试验结果,可以有效降低超薄刀片中平均误差的优化54.47%、52.57%相似的最大误差率、平均高度和厚度比和较大曲率的叶片扭曲复杂零件的实际加工。

摘要：本文介绍了深孔加工的两种方式,但是都有优缺点,利用宏程序可以减少缺点,介绍了宏程序的设计及使用。使操作者在加工时不用再担心加工过程中中断系统循环的难题,大大提高了加工效率和加工质量。

摘要：通过数值模拟技术,结合正交实验设计,研究拼焊板盒形件在不同板厚比、不同强度比、不同焊缝位置、不同压边力、不同拉深筋阻力以及不同摩擦系数的情况下的成形极限与焊缝移动。研究表明:板厚比与强度比对拼焊板盒形件的焊缝移动量影响很大,板厚差不宜过大;焊缝位置对拼焊板盒形件的焊缝移动量影响较为显著,建议将焊缝位置设计在偏向厚板一侧。在此基础上,选择合理的压边力和拉深筋阻力分布可以减小焊缝移动,从而保证拼焊板的成形质量,并在某车型门内板的实际生产中得到应用和证实。

摘要：针对板料冲压过程变形复杂,易出现起皱、拉裂等缺陷,以某型汽车前纵梁内板为研究对象,采用有限元软件DYNAFORM对零件拉延工艺进行了数值模拟仿真。针对零件成形特点,设计了合理拉延形面,并分析拉延筋、压边力及入模圆角的变化对该零件成形效果的影响。通过零件成形极限图优化拉延筋、压边力及入模圆角,最终获得适合该零件的成形工艺参数。试模结果表明,采用优化后的参数可有效改善材料流动状况,消除起皱、拉裂等缺陷,提高成形质量。

摘要：采用板料模拟有限元分析软件Dynaform,对汽车覆盖件轮罩板的拉延成形过程进行了模拟分析。分析了拉延件因坯料短而较早脱离压边圈引起起皱等失效形式的原因。在不能通过压边力、拉延筋、凹模圆角等来减小起皱之后,提出改用阶梯式工艺补充面以延长压边圈作用时间和增大材料流动阻力。并从力学角度进行分析推导证明,在模拟分析了台阶向下的成形情况、不同台阶高度对减小起皱的效果之后,最终确定采用台阶向下、台阶高度21mm、台阶斜度10°的阶梯式工艺补充面,起皱面积减小为原来的53%。然后设计模具,并得到合格产品。