摘要：针对近期在四川油气田若干井次的施工中出现不完全射孔的现象进行了分析和试验,找出了射孔施工起爆率不能达到100%的主要影响原因,提出了相应的应对措施:加强射孔弹与射孔枪的匹配设计以避免装配过程导爆索受损,保证导爆索装配完成后处于绷直状态,选择合适感度的传爆药,优化压药工艺,降低传爆药压药密度,严格控制射孔弹装枪质量,提高导爆索本身质量,这些措施对有效提高射孔弹起爆率是很有必要的。

摘要：以穿深为设计指标,应用正交试验方法以确定聚能射孔弹各结构因素对穿深的影响。选择7个对穿深有影响的参数,用L8(27)正交试验表设计了7因素2水平的正交试验方案。利用LS-DYNA3D对全部情况进行了模拟计算。利用极差法对数值计算结果进行分析,分析得出各因素对射孔弹穿深的影响程度,炸高(G)对穿深的影响最大,为首要因素;罩锥角(A)、药型罩壁厚(B)对穿深的影响很大,次之;装药顶厚(F)及药型罩母线长(C)对穿深的影响较大,再次之;壳体大锥角(E)大于罩顶弧度(D)的影响;得出了A1B1C2D1E1F2G2为最优方案。对优化方案组打靶验证,其穿深数据满足设计指标,可综合应用正交试验设计和数值计算进行射孔弹设计。

摘要：文章将正交设计应用于粉末药型罩压制工艺参数研究,分析了影响粉末药型罩性能的工艺参数。确定了试验方案,根据方案完成了穿孔深度试验,并根据试验结果进行数据分析。分析表明:4个因素的影响大小依次为压罩压力、药型罩圆径跳、保压时间、阴模旋转速度。确定了较优的生产工艺条件,利用数学模型计算得到较优条件下的射孔弹穿深并完成了验证试验。

摘要：应用ANSYS/LS-DYNA3D显式非线性有限元软件,采用ALE多物质算法对某型石油射孔弹装药结构下聚能射流形成、侵彻钢靶过程进行了数值模拟及分析,并与实验数据作了对比。结果表明,数值仿真与实验结果均值间的穿深误差为8.31%,孔径误差为15.16%,这完全满足设计需要,为今后数值计算在射孔弹装药结构优化设计方面的应用提供了参考依据。

摘要：油气开发中射孔作业使用纵向减震器这一工艺在国内虽已广泛应用多年,但对减震器的认识仅停留在利用弹簧吸能减震这一宏观理论上。文中从理论上对其关键部件——弹簧,从材质和截面的选择做深入分析。

摘要：结合各型射孔枪连接螺纹使用情况,列出了3种螺纹型号和基本参数。通过结构参数分析对比,采用理论分析计算,在考虑螺纹牙最大载荷分布规律的前提下,对3种连接螺纹的性能进行了对比分析。结果表明,与三角形螺纹和米制梯形螺纹相比,美制梯形螺纹的承载能力更强,综合性能更好,在设计射孔枪连接螺纹时建议优先选用。

摘要：穿孔弹区别于常规深穿透射孔弹,其主要用途在于处理钻井过程中的卡钻、井漏等工程事故处理时,使用穿孔弹对钻杆、油管或者套管进行穿孔,以便于快速建立循环通道,实现钻杆快速解卡、压井堵漏等抢险施工。亚半球罩聚能装药形成的杆式射流具有侵彻能力大、药型罩利用率高、后效大和对炸高不敏感等特点。对亚半球罩应用于油气井聚能穿孔弹进行了研究,设计出亚半球罩聚能装药的穿孔弹,能够实现多相位穿孔和单相位穿孔,穿孔孔径大,能够适应于多种油气井况,通用性强,减少了施工过程的风险和复杂性。

摘要：含能射孔弹药型罩主要采用含能材料压制的单金属药型罩,该弹穿深性能低。而双层含能射孔弹内层采用高钨配方,外层采用含能材料,既提高了穿深性能,又清洁了孔道。本文中,设计了一种新结构的压罩模具,成功压制了双层药型罩,打靶结果为双层药型罩射孔弹的穿深为695 mm,单金属药型罩为400 mm,双层药型罩的穿深比单金属药型罩提高73.8%,表明与单金属含能射孔弹相比,双层含能射孔弹有明显的优势。

摘要：以钨铜基复合粉末为原料制成的射孔弹药型罩为研究对象,在特定工艺条件下对其进行真空烧结,利用SEM扫描电镜对烧结后的钨铜制品进行微观形貌分析,通过系列烧结温度曲线的设计使钨铜微元形貌发生不同变化,最终获得了经优化的W-20%Cu钨铜基的药型罩烧结制品。对不同烧结工艺获得的药型罩进行抗压强度及地面模拟性能对比试验表明:经合理烧结工艺处理的药型罩制品,其致密度为90.4%,较同种未烧结药型罩提高约25.5%,在钢靶穿深性能上较未烧结罩提高21.7%,且整体强度得到较大提升,更有利于批量化生产。

摘要：为满足复杂地质条件下射孔作业的需要,选择25g装药量的BH38RDX-46-89型射孔弹进行性能优化。运用微差法设计药型罩与装药结构,用数值模拟分析射流成型和侵彻,按设计配方进行打靶实验。优化后的89型大孔径射孔弹BH38RDX-46-89性能有显著提升,其穿钢靶孔径达到了16mm,穿深提高到了111mm,达到了大孔径深穿透的效果。实际应用表明该结构可以推广应用,该设计思路与采用的理论分析、结构设计仿真及试验相结合的优化设计方法对进一步研发系列大孔径深穿透射孔弹有着一定的指导参考意义。