摘要：以非线性有限元软件Dynaform为平台,对1716印涂铝盖在不同单边间隙下的冲压拉深过程进行数值模拟,分析了首次拉深工序件的最大壁厚、最大壁厚与最小壁厚差值、壁厚减薄率和最小壁厚随模具单边间隙变化的曲线;同时,综合考虑工序的工艺特点、工艺要求、拉深模的磨损规律、模具寿命要求等诸多因素,最终确定拉深模单边间隙的合理范围,并进行了生产验证。结果表明:拉深模单边间隙的合理范围是0.30~0.31 mm;模具单边间隙为0.31 mm时,工序件最小壁厚最大,减薄率最小;考虑磨损规律和模具的寿命要求,实际生产中模具的单边间隙值可取0.30 mm,可成形出合格的工序件。

摘要：受企业委托开发的TJK6916落地式数控镗铣床,主要由床身、滑座、立柱和主轴箱等部件组成,大量研究表明各结合面的刚度和阻尼占机床的总刚度和总阻尼的比例很高。文中,首先通过对TJK6916数控落地镗铣床样机进行模态试验,获得机床各主要结合部的模态参数;再利用有限元参数优化识别方法识别出各结合部的刚度和阻尼参数,并利用COMBIN14单元模拟已识别出的结合部刚度和阻尼参数建立TJK6916整机有限元模型。这一研究成果为该型机床有限元分析及优化设计提供了一定的理论依据。

摘要：将专家系统的基本理论引入工业产品设计过程,针对设计过程的信息收集整理、创意设计、方案评价三个方面,探讨了专家系统在工业产品设计过程中的信息收集、创意和评价环节应用的可行性,并给出了实现的基本理论模式。

摘要：针对传统飞机除冰车在进行除冰作业时,车辆起步整车抖动大、车辆最低稳定车速较高、工作平台晃动大、整机微动性和安全性较差等缺陷,通过分析飞机除冰车的功能,结合静液压行走系统,设计飞机除冰车静液压行走系统的方案及控制策略。通过样机试制与产品试验,验证设计方案的可行性。该设计为相关航空地面设备的设计提供技术参考,该产品已申请实用新型专利(ZL201920983562.0)。

摘要：采用基于滑移网格模型的三维非稳态CFD方法,对NREL Phase VI风力机在偏航工况下的动态失速特性进行计算,分析旋转周期内翼型攻角和升力系数的变化,并进一步分析非稳态流动对动态失速的影响。结果表明:偏航工况时,来流风的水平分量和翼型的非稳态绕流会延缓气流分离涡的形成和失速现象的发生,伴随的动态失速现象会显著增加叶片的动态负荷;越靠近叶根动态失速特征越明显,翼型承受的非稳态升力系数最大可达静态升力系数的5倍以上,升力系数迟滞环面积也更大。计算结果能够为风力机优化设计和运行提供理论指导。

摘要：针对空间斜孔加工容易产生偏差的问题,建立了以立方体上任意两点空间直线为对象的零件模型,以机床附件铣头带动刀具倾斜与工件倾斜相结合的复合加工模型。根据投影关系,推导出了加工空间斜孔所需要的斜角计算公式,建立了任意空间角度斜孔加工的数学空间模型。给出了几种具体的斜孔加工方法并将结果成功应用于生产实践,取得了显著效益。

摘要：以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,将1716印涂铝盖坯料在不同圆角的凹模上的冲压拉深过程进行了数值模拟,通过对比分析数值模拟结果,确定了1716印涂铝盖冲压拉深凹模圆角的相对合理尺寸。该方法大幅度降低了模具调试的难度,缩短了模具设计制造周期,减少了1716印涂铝盖产品的生产成本。1716印涂铝盖首次拉深件质量相对优化的凹模圆角取值范围为:RA=2 mm和|RA-2 mm|0。综合考虑1716印涂铝盖的精度要求和机床的加工精度,确定选择RA=2 mm为1716印涂铝盖首次拉深凹模圆角的相对合理工艺参数。

摘要：针对硝铵结晶反应釜扩容后工作负荷增加,反应釜搅拌装置振动和噪声随之上升,导致搅拌装置轴承、填料磨损加剧,反应釜密封不严等问题,提出此类设备改造的基本原则;结合试验对搅拌机架、搅拌轴密封和填料、减振装置进行了重新设计,解决了反应釜搅拌装置的振动和噪声问题,延长了搅拌装置轴承、填料寿命,提高了生产效率和产品质量。

摘要：针对轮式起重机支腿传统调平方式存在误差大、精度差和易虚腿等缺陷,以“H”形支腿的全路面起重机为例,利用电液比例及传感器技术,提出一种支腿的自动调平系统设计方案及调平策略。通过试制、试验及市场检验,满足使用要求,为相关轮式起重机调平设计提供参考。

摘要：以非线性有限元软件Dynaform为平台,保持凸模与坯料间的摩擦系数不变,分别将凹模与坯料间的摩擦系数取值为0.01,0.02,0.04,0.08和0.1,研究凹模与坯料间的摩擦系数对1716印涂铝盖冲压拉深过程中壁厚分布的影响;再将凹模与坯料间的摩擦系数保持不变,分别将凸模与坯料间的摩擦系数取值为0.1,0.125,0.15,0.17和0.18,研究凸模与坯料间的摩擦系数对1716印涂铝盖冲压拉深过程中壁厚分布的影响。结果表明:1716印涂铝盖末次拉深的相对合理摩擦条件是凸模与坯料间静摩擦系数取0.17,凹模与坯料间动摩擦系数取0.020。同时,生产试验表明,采用静摩擦系数为0.17、动摩擦系数为0.020的摩擦条件可以生产出质量合格的产品。