摘要：针对气辅产品品质涉及的指标、影响因素多而复杂的特点,通过对气辅产品成型工艺的分析,结合正交实验,运用模糊数学原理及规划方法设计了优选的模糊多属性决策模型。结合具体实例验证了本文提出的算法模型是可行的,可以较快且较准确地找出优选的气辅产品及相应的工艺方案。

摘要：以某新开发车型仪表板本体骨架为研究对象,采用成熟的注塑成型有限元分析软件Moldflow,基于ARD-RSC长玻璃纤维分析模型,对本体骨架的变形量进行分析,得出了发泡区域的变形量,结果表明,发泡区域变形量不满足发泡模要求的变形小于5 mm。根据分析结果,对比不同翘曲效应对总体变形的影响,找出了影响发泡区域变形的主要原因为产品玻璃纤维取向,经过对本体骨架结构的改进,改善了产品长玻璃纤维的分布,优化了变形,最大变形2.7 mm,满足了设计要求。

摘要：对下壳体成型模具设计作了介绍,阐述了模具中特殊抽芯机构的设计,同时对模具结构及制造工艺进行了分析,模具结构合理紧凑,对同类模具设计有一定的参考价值。

摘要：针对气体辅助注射成型的工艺设定及控制的复杂性,结合正交实验设计和响应曲面设计方法,借助相关的显著性检验,构建了气体工艺参数与穿透长度的响应面模型,确定了熔体温度、延迟时间、注气压力和注气时间等因素为高度显著。运用网格自适应算法,对响应面模型进行直接搜索寻优,可以快速准确的获得工艺最优解。为了证明结果的真实性,结合具体实例进行验证,对最优解进行数值模拟,模拟结果与优化结果相一致。

摘要：针对影响气辅产品质量的因素多的难题,应用模糊综合评价原理并结合正交实验方法,提出了将模糊综合评判和效应工程方法相结合的优选策略,结合气辅技术的具体特点和专家意见来确定权重向量,设计了基于多指标评判的模糊优选算法模型。通过对气辅产品工艺方案的分析和实验方案的设计,结合具体实例验证了这种算法是可行的,可以较快、较准确地找出最优的气辅产品及相应的工艺方案。

摘要：翘曲变形是注塑产品中常见的质量缺陷,通过对产品质量控制过程及产品翘曲的工艺性能的分析,依据望小的质量特性改进产品性能的稳健性,结合田口试验方法,着重对产品的翘曲质量性能的影响因素的交互性及其显著性进行研究,确定保压压力、模具温度、熔体温度、保压时间、冷却时间及其交互作用对翘曲量的影响程度,从而较准确的配置实验参数,可以有效地组织设计工艺变量合理快速的减少制品的翘曲量,进而预测较优产品的最终质量收益.

摘要：基于剃须刀外壳塑件的结构特点和质量要求,分析了其注塑模具的设计要点和注意事项。模具采用了"定模斜顶+动模斜顶"侧向抽芯机构,浇注系统采用潜伏式浇口。塑件内部加强筋采用动模镶件成型,方便加工并兼起排气作用,模具排气系统、冷却系统设计合理,注塑制品由顶针、司筒和斜顶联合推出。该模具工作可靠,成型塑件符合客户要求,为类似注塑模具设计提供了参考。

摘要：以汽车重要外饰件-车轮装饰罩为例,利用MoldFlow软件对塑件的注射成型过程进行模拟分析,有效地预测出由于塑件结构设计不完善造成可能出现的缺陷,评估、改进、优化塑件设计,并对优化后的改进方案进行可行性模拟。实践证明,通过CAE软件分析可极大地优化塑件设计,消除前期风险,从而降低塑件制造成本,缩短塑件开发周期。

摘要：浇口位置对塑件成型质量影响很大,塑件上的质量缺陷,如熔接痕、质脆和翘曲等往往是由于浇口位置设计不合理而产生,因此正确设计浇口位置是提高塑件质量的重要环节.MPI(Moldflow Plastics Insight)软件是模流分析软件中使用最为广泛的软件之一,它通过模拟塑料熔体在模腔中的流动、保压、冷却过程,找出未来塑件可能出现的结构缺陷,设置最佳的浇注系统,提高一次试模的成功率、以达到降低生产成本、缩短生产周期的目的.

摘要：以整车空调风道系统为研究对象,采用网格前处理软件HyperMesh以及CFD流体分析软件Fluent,基于k-εRNG湍流模型,对空调各出风口分风量进行了仿真分析,得出了前排主、副驾以及后排空调出风口的分风量,结果表明,前排主、副驾空调出风口分风量满足设计要求,后排空调出风口分风量小于设计要求的分风量,不能满足设计要求;对分析结果进一步研究,找出影响后排出风口分风量的原因,经过对副仪表骨架风道结构改进,重新划分网格后进行仿真分析,分析结果表明各出风口分风量达到了设计要求。该研究对解决空调风道分风量不均的问题提供了参考。