摘要：介绍了气体辅助注射成型技术的原理及应用,叙述了当汽车门拉手的中空体积大于20%时,模具溢料槽、气针的优化设计和批量生产的工艺控制。实际生产表明,采用这种特殊的气辅成型技术,不仅可以减轻制品质量,还可大大降低制品翘曲变形,提高制品质量。

摘要：介绍了微发泡成型技术的优势及产业化的应用,分析了PA6/GF类耐高温制品有外观需求时浇口位置及结构优化方案,阐述了模具排气的特殊结构设计及批量生产中关键工艺参数的控制。实际生产中采用MUCELL微发泡成型技术不仅可以减轻制品质量、保证尺寸稳定性、提高制品表面外观质量,还可以改善成型制品欠料、外观凹坑及流痕等缺陷。

摘要：分析了汽车塑料仪表板的两种分色方案及其成本差异,并对分色喷漆方案的优势及其技术创新进行了研讨。最后提出了分色喷漆这种技术应该更加广泛地运用到汽车仪表板设计和制造技术上的结论。

摘要：根据汽车饰板塑件的结构特点,设计了热流道注射模,通过MoldFlow模流分析,确定了合理的浇注系统和温度控制系统,塑件内侧大型倒扣部位采用斜推杆与方形推杆成形,其余倒扣部位采用斜推杆结构与镶件成型,模具投产后运行平稳,成型的塑件符合客户要求。

摘要：目的鉴于细长、异形、薄壁注塑件成型机理复杂,且容易产生翘曲变形,以及传统工艺优化方法存在局限性的问题,以某轿车薄壁件为研究对象,优化注射成型工艺,以实现降低翘曲变形,提高效率的目的。方法首先,对压力、温度因素及多重效应造成细长、异形、薄壁注塑件翘曲变形的机理进行分析。然后,在正交试验设计的基础上,应用Moldflow软件模拟仿真获取数据,并进行方差分析,获得各工艺参数的显著性。为了进一步优化工艺参数,打破传统优化方法存在的局限,提出一种多域正交空间协同演进(MDOSE)的集成优化方法。最后,基于该方法优化某轿车薄壁件的翘曲变形,并将其应用于实际生产制造。结果与初始试验方案相比,优化后制件z方向上的翘曲从1.022 mm降低到了0.0857 mm,减小了91.6%,证实了MDOSE优化方法的有效性和实用性。结论优化结果表明,MDOSE优化方法一定程度上解决了薄壁件的翘曲优化问题,改善了传统工艺优化方法的局限。机理分析和工艺方法为往后的薄壁注塑件的实际生产提供了一定的理论支撑。