摘要：在汽车制造中,采用高功率激光焊接技术可以提高产品设计的灵活性,提高生产效率,增强车身的刚度提高产品质量和市场竞争力。作为我国基础工业装备及自动化装备的主要供应商,一直以来,大族激光智能装备集团金属激光切割、焊接、焊装、3D打印、清洗等方面的技术水平在激光行业中遥遥领先,为汽车、工程机械、农业机械、电力、厨卫家具、家电、模具等行业提供助力。

摘要：为了使复合修整方法中的多种工艺更系统地整合,提高成形砂轮的修整效率,结合自主研制的激光–机械复合修整装备,开发一套CAM系统,可根据不同砂轮截面形状,自动规划多工艺、多修整策略下的修整轨迹,计算平面三轴联动修整刀路,自动生成加工代码,同时设计可视化界面仿真加工过程。对青铜结合剂金刚石砂轮进行修整试验,结果表明:该系统可在保证机床不发生碰撞和过切的情况下,生成激光粗修、半精修及机械精修的加工程序,大幅提高复合修整方法的编程效率,修整后的砂轮轮廓误差在9.1μm以内,圆跳动误差为6.1μm。

摘要：激光剥线是一种非接触式加工,具有高效率和高精度的特点。基于示教器人性化、图形化输入方式和可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)的高可靠性、编程灵活的特点,设计了YLP激光剥线控制系统,且仿真实验及现场测试均达到了预期效果。文章详细阐述系统的硬件构成、工作原理以及功能特性等,并重点论述控制器与PLC之间的通信部分、激光器能量调节部分的设计。

摘要：同轴送粉激光熔覆是一种在材料表面制备冶金结合涂层,用于提高表面性能的技术。为使粉末流与平顶激光较好地耦合,提高粉末利用率,保证粉末汇聚均匀,利用仿真软件、高速相机和图像处理软件,建立了激光熔覆工艺参数与粉末流在激光聚焦光斑上汇聚质量的关系。利用流体分析软件模拟并结合试验,设计较好的送粉工艺,提高粉末利用率,改善熔覆成形质量。通过三维建模和软件分析,研究了工艺参数对同轴送粉光粉耦合效应的影响,当粉末盘转速为1.2 r/min、载气流速为4 L/min时,粉末流与激光束的耦合形态最佳、粉末流利用率高、收敛特性好、熔覆层形貌较好。

摘要：鉴于激光修调系统对电源输出电压精度及纹波的需求,提出了一种正负输出电压同步调节的电路方案,设计了镜像电流源控制的调压电路并研制出了电源样机进行调试。该电源结构简单,实现了高精度电压调整功能,具备了低纹波特性,满足了激光修调系统对电源电压低纹波、高稳定性的使用要求。试验结果表明,设计的电源实现了高精度可调并具有5 mV以下的低纹波输出,符合激光修调系统对电源的需求。

摘要：为进一步获得更高质量的316L不锈钢激光选区熔化(SLM)成形件,研究了不同焦斑直径与不同粉末粒径对SLM成形表面形貌、表面粗糙度、致密度、硬度、拉伸强度、延伸率和显微组织的影响规律。结果表明,粉末粒径对SLM成形质量有显著的影响。采用0~25μm粒径的粉末可获得更优的成形表面粗糙度与延伸率,分别为3.27μm与50.71%;采用15~53μm粒径的粉末可获得更高的硬度与拉伸强度,分别为238.82 HV与748.16 MPa。焦斑直径与粉末粒径相结合共同影响SLM成形质量。相较于50μm大焦斑直径的成形件,采用25μm的小焦斑直径时,不同粉末粒径SLM成形件表面粗糙度、硬度、拉伸强度和延伸率的差异更大。

摘要：从准连续光纤激光器电源设计原理出发,分析了准连续光纤激光器的电源能量需求。根据能量守恒,通过控制储能电容能量的变化量,提出并分析了激光二极管电源驱动解决方案。基于先Boost升压、后Buck恒流的二级电路拓扑结构,研制出了一款高功率密度、高效率、低纹波的准连续光纤激光器电源系统。试验及整机批量的生产验证表明,电源系统满足了瞬间大电流输出的稳定、可靠要求,实现了输出激光能量的精确可控,对后续大功率准连续(QCW)光纤激光器的开发应用具有现实的借鉴和参考意义。

摘要：对塑料激光焊接的原理、方法及应用进行系统地阐述,对透明塑料的激光焊接进行了介绍。结果认为:激光吸收剂一般为液态,因此涂覆工序有一定难度;新设计的吸收剂涂覆接头形式,有效地解决了透明塑料激光焊接前液体吸收剂涂覆存在的困难,同时提高了定位精度,保证焊缝的一致性和焊接质量。

摘要：利用场效应管和精密运算放大器组合,改变半导体激光器电流控制输出光功率变化的特性,研发了一种半导体激光器电源控制系统,电源实时数据采集,多路电流输出,反馈调节稳定。采用主动控温策略设计,实时采集温度,与设定温度比较控制风扇转速,保证温度恒定,进一步保证激光器输出光功率稳定。试验表明,电源控制系统电流在0~20 A精密可调,调制频率达50 kHz,输出激光功率误差控制在±2%,具有高频调制性能好、输出稳定、主动控温等优点。

摘要：针对小型扁平焊接零件的装夹效率低问题,在不采用自动控制的情况下,设计一套实用的快速装夹方案,提升生产效率。以一个常见的小型焊接零件为例,通过定位机构设计、夹具体设计和夹紧机构设计,完成整套夹紧机构设计,能同时实现4组焊接件的装夹。最后将本装夹机构与普通虎钳机构的装夹效率进行对比试验。结果显示,采用本装夹方案每分钟完成装夹数由原来的1.09 pcs/min提升到21.8 pcs/min,大大提升焊接工艺的生产效率。