摘要：凸凹模间隙是板料热冲压成形过程中的一个重要参数，其设计合理与否将直接影响成形件的质量及模具的寿命等。通过使用有限元分析软件ANSYS／***模拟模具单边间隙对22MnB5成形性能的影响，并对模拟结果进行了实验验证。结果表明：对2mm厚的22MnB5高强钢板，其最佳单边间隙为2．0～2．2mm。

摘要：阐述了数字化工厂对于精密注塑模具生产的重要性,分析了其主要功能要求,并以此进行了数字化工厂的总体方案设计。针对产品数据管理、工件的快速识别、刀具寿命管理以及柔性制造车间的规划等关键技术进行了详细研究,可对数字化工厂技术在精密注塑模具企业的普遍应用提供参考。

摘要：建立了一类镁合金双道次热变形过程的二维元胞自动机模型。考虑到镁合金具有六重对称的密排六方晶体结构,模型采用了六边形元胞网格。另外,通过计算位错密度演变和设定晶粒形核长大规则,模型将热变形过程中动态再结晶、静态回复、静态再结晶、亚动态再结晶和晶粒长大等单个物理过程耦合到一起。为了验证模型,将其应用到AZ31B镁合金单道次和双道次热压缩过程。探讨了不同变形温度、应变速率、道次间隔和预应变对应力-应变曲线的影响。将计算结果和实验结果进行了对比,吻合较好。

摘要：使用基于数字图像相关法的三维全场散斑测量方法对Q235 T型板的立板和底板在MIG焊接过程中及焊后的变形状态进行了实时跟踪,从而获得立板和底板的变形规律。结果表明:两板在焊接开始和结束时表面位移基本为0;在焊后冷却时底板的z方向位移最大,立板的y方向位移也最大。底板在z方向发生角变形,且冷却阶段底板的变形角度比焊接结束时大;在焊接结束和冷却时间较短时,底板形状为中部轻微向下凹,而随着冷却时间增加,底板形状变为中部向上凸,且最大值与最小值之差接近4 mm。立板在y方向也发生角变形,但焊接结束时和冷却阶段的角变形方向相反。在焊接结束和冷却时间较短时,立板形状呈波浪形,随着冷却时间增加,立板形状变为中部向上凸。

摘要：分析计算了汽车后安全带固定座的冲压工艺,确定了落料冲孔翻边复合模冲压方案。利用DYNAFORM软件得到了制件翻边前的落料形状并模拟了制件翻边成形过程,验证了落料冲孔翻边复合模冲压加工的可行性。设计了1副落料冲孔翻边复合模,并阐述了模具结构、工作过程及设计制造要点。生产实践表明,该模具能够一次完成落料、冲孔、翻边工序,操作方便可靠,保证了制件的形状和精度。