摘要：对一般脱轨事故的动车车辆实施顶复作业是一种常用的救援方法,对于顶复作业,液压起复机具是技术关键,其中液压缸是主要的支撑设备。为解决铁路救援设备液压缸重量大、携带不便等问题,设计了一种双作用多级钛/铝复合液压缸。在保证液压缸安全前提下,与原有液压缸重量作对比,通过轻量化设计后对比发现钛/铝复合液压缸缸体重量从29.5 kg降至21.9 kg,减重可达25.7%,且应力分布、材料利用率、液压缸耐腐蚀性能、耐磨性等指标均优于纯钛合金液压缸。对液压缸的轻量化开发不但提升铁路救援便捷性和效率,还为液压缸设计和制造水平开拓了新视野,更符合市场需求。

摘要：精密不锈钢极薄带是微电子、微成型等高端领域的重要工业原料,高精度钢带一般使用多辊轧机进行轧制生产。轧制力模型对极薄带的轧制过程控制起着决定性的作用,而轧制力模型的精度主要受到变形抗力和摩擦因数这2个参数的影响。轧制过程中极薄带与轧辊接触变形区的弧长一般远大于轧件厚度,轧辊辊型被压扁为非圆弧形轮廓,将轧辊以圆弧轮廓为假设前提的传统轧制力模型不再适用。针对以上问题,以非圆弧理论为基础,通过推导基于Fleck理论的解析方程,结合计算机编程开发出应用于304不锈钢极薄带的轧制力模型。为优化轧制参数提高轧制力模型的计算精度,考虑到极薄带轧制过程工艺特点是采用较大张力轧制,通过轧制-拉伸试验确定轧件的屈服强度变化并拟合得到相应的变形抗力模型。设计了基于Fleck轧制力模型的摩擦因数计算程序,结合现场采集的轧制过程中的数据,反向计算并拟合关于轧制速度变化的摩擦因数模型。数据显示了在极薄带的轧制过程中,一定范围内摩擦因数随着轧制速度的增大而变小,这是因为随着轧制速度的提升,润滑液更容易被带入到变形区,使得变形区的油膜润滑效果增强。通过计算验证表明,模型的计算值与实测值之间的误差为-10%~10%,可以满足生产过程中高效率控制需求。

摘要：通过分析无缝金属复合管三辊斜轧复合工艺原理与凝练关键工艺因素,基于Python语言和ABAQUS二次开发功能搭建了专用数值模拟系统,实现了参数化建模并开展了数值模拟研究。结果表明,45/316L复合管三辊斜轧复合过程中经历正圆形-三角形-正圆形变形过程,螺旋前进过程中通过交替进行直径减小与壁厚减薄实现周向均匀变形,基于数值模拟开展试验研究。在轧制温度1200℃,轧制速度450 r·min^(-1),目标外径为Φ60 mm时,成功制备壁厚分布均匀的45/316L复合管,拉剪断口位于45碳钢基体侧,证明复合界面实现冶金结合。

摘要：针对“碳达峰、碳中和”背景下的国家、省市与工业园区温室气体碳排放检测的复杂性、随机性,设计了一套基于空地协同的高光谱温室气体检测系统。该系统采用多旋翼无人机载高光谱探测设备,SLAM巡航汽车定位协同的方式探测目标温室气体的空间域信息和光谱域信息,最终通过反演计算实现温室气体成分及浓度的检测。相比目前的温室气体检测设备,空地协同的高光谱成像设备具有测量精度高、安装成本低、操作灵活性高、适应性强、续航时间长、人力耗费少等诸多优势。

摘要：金属层状复合板波纹辊轧制成形技术是一项变革性技术。为研究动态轧制力对波纹辊轧机振动特性和分岔行为的影响,考虑了波纹辊轧机动态轧制力、波纹界面间的非线性刚度和非线性阻尼,建立了基于动态轧制力的波纹辊轧机非线性振动数学模型。运用多尺度法求解了波纹辊轧机辊系在动态轧制力激励下的非线性振动幅频特性方程。分析了动态轧制力幅值、非线性刚度系数和非线性阻尼系数等参数对非线性振动的影响。通过最大Lyapunov指数、分岔混沌图、Poincaré截面和相轨迹等方法分析了轧制力的动态变化对系统稳定性的影响,设计了分岔反馈控制器对轧制力动态变化诱发的分岔行为进行控制,并且通过数值仿真验证了控制器设计的正确性和可行性。

摘要：通过三点弯曲试验研究了纤维增强复合材料铝蜂窝夹芯结构的力学性能。分析了不同面板类型(碳纤维面板、玻璃纤维面板、碳纤维/玻璃纤维面板)以及面板厚度和芯体孔径大小对结构破坏模式、极限载荷和能量吸收的影响。结果表明,碳纤维/铝蜂窝夹芯结构相较于其他两种结构,其极限载荷和能量吸收更强;面板越厚,芯体孔径越小,结构的极限载荷和能量吸收越强;面板厚度对于能量吸收影响较大,芯体孔径对极限载荷影响较大。对碳纤维/铝蜂窝夹芯结构进行有限元模拟,对其破坏变形过程进行对比分析后,验证了模型的有效性,为试验的设计和分析提供了指导与帮助。