摘要：为了获得各工况下扁挤压筒结构的应力状态,校核筒结构是否满足高温高压条件下的工作强度要求,综合考虑扁挤压筒从装配到加压各工作阶段的载荷特点,并根据弹性力学理论厚壁圆筒结构强度计算方法,推导出挤压筒各层结构的应力计算公式,总结了影响扁挤压筒强度的关键因素为内外径比、工作内压、过盈配合系数、材料杨氏模量和温度,并分析了各关键因素在数值计算时的处理方式,采用有限元法对扁挤压筒进行热-结构耦合分析,模拟了5类不同工况下扁挤压筒结构受载后的变形及应力状态,求出结构各层的安全系数,直观显示出结构各部分的安全裕度,为扁挤压筒的制造及优化设计提供了理论支持。

摘要：为了准确模拟重量为5×10^(4) kg的42CrMo钢锭的镦粗冲孔塑性成形过程,讨论了塑性变形的几何相似条件、力学相似条件和物理相似条件及摩擦条件在有限元成形仿真计算中的处理方式。总结出影响塑性成形仿真计算的主要因素为砧子速度、材料自身特性、形变时间、温度及摩擦条件;提出了仿真42CrMo钢锭镦粗冲孔过程中合适的计算单元、材料特性参数、摩擦处理方式及热交换系数等,并使用现有的20 MN压机进行验证;然后分别模拟成形力为200、250和300 MN时一火成形的5×10^(4) kg钢锭镦粗冲孔成形过程,统计不同成形力下的镦粗冲孔仿真结果。结果显示了坯料成形状态与成形力及成形时间的相关性,为压机设计制造提供了技术支持。

摘要：柱塞在挤压机工作时要承受很大的应力,设计时必须进行强度计算及校核。相比于传统锻焊式柱塞,板焊式柱塞在减轻自重的同时也更容易出现应力集中。对柱塞主结构进行受力分析,提取其主要载荷,使用弹性力学厚壁圆筒理论对柱塞结构中段进行强度计算,推导出第四强度理论下的等效应力计算公式。根据计算结果提出三个加筋方案,并使用有限元法分别对加筋后的柱塞结构进行强度计算,模拟柱塞受载后应力状态,校核强度并分析讨论最适合生产制造的设计方案。

摘要：介绍反向铝挤压机挤压模具结构、主要技术参数、使用要求,设计出模具润滑系统并详细论述了其组成部分的工作原理,通过高压空气使润滑介质雾化,间断地喷油雾为润滑面提供了持久的油膜,以提高模具的使用寿命、减少设备停机时间,提高生产效率。通过PLC电控箱或专用控制器,可以控制喷油间隔时间、润滑时长和润滑次数;润滑介质采用植物萃取物环保产品不仅满足隔离压余与模具的特点,同时化学性质稳定,对制品质量无影响;具有故障监控和喷嘴“后吹”功能,保证模具润滑系统连续、可靠、安全、稳定地工作。实践证明设计合理、性能可靠,值得在相关行业上使用。

摘要：高速角接触球轴承拟静力学模型是轴承内部载荷分布的有效分析手段,是动力学分析的基础.对受轴向载荷的高速角接触球轴承的具体算例进行了求解计算,得出了不同转速下钢球与沟道接触力随预紧力的变化规律.计算结果表明:在低转速范围内,钢球与外沟道接触力随着轴向预紧力的增大而线性增大;随着转速的升高,该接触力会呈现非线性变化,表现出先减小后增大的变化趋势.对这一变化规律进行了详细的分析,并从接触疲劳寿命和陀螺转动摩擦生热的角度,提出了确定高速角接触球轴承最佳预紧力的双重约束条件,为高速角接触球轴承的设计与使用提供参考依据.

摘要：针对牵引机牵引头夹持挤压制品时既要保证挤压制品受力均匀,又要适用于不同形状和尺寸的问题,介绍了一种牵引头结构,并阐述了该牵引头及其压片的设计原理和工作过程。依据牵引头及其压片设计要求,推导出牵引头压片外形轮廓的曲线方程,利用三维设计软件生成了压片外形轮廓曲线,并截取所需曲线段生成压片模型。将该方法应用于铝挤压机牵引机牵引头压片零件三维设计,现场使用情况表明:牵引头可实现对挤压制品的平稳牵引,制品质量合格。

摘要：应用Forge软件和Crockroft&Latham断裂准则对主剪剪切压余过程进行模拟,确定主剪剪刃的刃口部分一直与压余接触,主剪受力与剪刃刃口受力区域和受力大小直接相关。而后对剪刃刃口进行受力分析,确定剪刃受力大小主要取决于剪刃刃口克服材料变形抗力的大小,以及刃口宽度、高度和刃口与水平坐标轴的夹角。并结合剪刃刃口受力最危险工况对主剪结构进行有限元分析,结果表明,当剪刃的长刃口与水平坐标轴夹角较大时,主剪崩刃风险加大。建议按最危险工况确定长刃口与水平坐标轴的夹角取值,使主剪剪刃既满足强度和刚度的设计要求,又具有足够的安全裕度。

摘要：为实现不锈钢产品的精密成形,基于双线性硬化本构模型和弹塑性变形理论,采用分层理论,应用经典力学建立了316L不锈钢板料的“V”型弯曲应力中性层偏移模型。结合有限元模拟分析及三点弯曲实验研究结果,分析了关键工艺参数(弯曲半径和板厚)对应力中性层偏移的耦合影响规律,并通过建立二元二次响应面方程对构建模型中的修正系数进行了优化,优化后模型的计算精度显著提升,与实验值和模拟值之间的最大偏差不大于4.76%,为模具优化设计和板料精确选型提供了理论基础。

摘要：设计了辊压成形工艺制备氢燃料电池金属极板流道的辊型,并对316L不锈钢极板流道进行辊压成形过程的数值模拟,将最大减薄率、最大深度偏差率作为评价指标,分析凸模高度、宽度、拔模角及圆角半径等辊型参数对极板流道成形的深度和厚度的影响规律。结果表明:凸模高度由0.30 mm增加至0.40 mm时,金属极板流道的最大等效应力增大,最大减薄率增大,最大深度偏差率减小;凸模宽度由1.6 mm增加至1.8 mm时,金属极板流道的最大等效应力减小,最大减薄率减小,最大深度偏差率增大;凸模圆角半径由0.15 mm增加至0.25 mm时,金属极板流道各评价指标均减小;凸模拔模角由15°增大至25°时,金属极板流道各评价指标均减小。采用极差分析法发现凸模圆角半径是影响极板流道辊压成形的主要因素,并对不同凸模圆角半径的流道进行了实验验证。

摘要：针对钢板预弯机夹紧梁快速动作时回程缸活塞杆被拉断,以及弯边时夹紧梁不能可靠夹紧钢板,提出了一种新型夹紧梁液压夹紧装置。该装置配有由蓄能器与高压小流量液压泵组成的节能型液压系统,以及能够使下夹紧梁跟随下模梁完成快速上升和快速回程的下模导向架。装置试验结果表明,两个夹紧缸同步运动误差在1 mm之内,夹紧力满足设计要求,夹紧梁运行稳定、可靠。