摘要：随着汽车行业的快速发展,数字化生产已成为提升汽车总装生产线效率和品质的关键。研究和设计一种面向汽车总装生产线的数字化生产系统方案,通过对现有生产系统的深入分析,基于物联网(IoT)系统为制造执行系统(MES)提供生产过程数据,从而实现数字化生产系统的整体架构。方案注重提升生产过程的透明度、可预测性和灵活性,目的是提高生产效率、降低成本并优化资源配置。结果表明,该方案显著提升了汽车总装生产线的数字化水平,较之传统生产线,节约了人力成本,提高了生产效率,为汽车行业的持续发展提供了有力支持。

摘要：汽车车身钢板材料利用率的高低,是汽车制造成本的重要部分之一。材料利用率是材料数量与生产该产品的材料总消耗量的比值。它是反映材料有效利用程度的指标之一。利用率越高,说明材料利用得越好,反之,则越差。本文主要研究如何使材料利用率最大化,在产品设计和模具设计阶段通过比较,找出差距和原因,并制定措施加以改进。

摘要：铝合金具有优良的力学特性,密度仅为钢铁的1/3,是未来汽车轻量化的理想材料之一。然而铝合金板在延伸率、杨氏模量等方面与钢板有很大的差别,铝合金零件的设计和冲压工艺不可以直接套用钢板。以发动机盖内板为例,采用AutoForm软件仿真分析以及现场生产验证,得知铝合金件在拉延过程中更容易发生开裂和起皱现象。因此在铝合金零件在产品设计中尽可能增大产品R角和降低零件结构断面高低差,对于铝合金冲压工艺中补充面及压料面尽可能平缓光滑过渡。

摘要：目前,汽车造型设计越来越多样化,工程设计要求也越来越高,这些都对工艺提出了更高的要求。本文从某SUV车型的开发过程中遇到的问题,阐述工程设计对翼子板冲压宽度的影响。

摘要：在汽车行业,随着新车型开发周期的缩短,工程设计阶段对产品数据的生产稳定性要求越来越高。以行李箱盖外板为例,介绍了AutoForm软件中稳定性分析Sigma模块的运用。在工程设计阶段,通过把影响零件成形性的因素以参数变量的形式进行有效组合,在Sigma模块中进行稳定性分析,寻找对造型改动量最小且满足稳定生产的方案。经现场验证,利用AutoForm-Sigma稳定性分析的方案可以保证后期生产稳定性,缩短调试周期,为设计阶段的数据优化提供准确的建议。

摘要：研究了同一副拉伸模,实现两种不同结构的可任意切换,即单动拉伸模与双动拉伸模之间的可任意切换。可任意切换结构,要求在不破坏模具结构的前提下,包括不调整压边圈的拉伸筋,实现切换前后两种状态的制件面品和尺寸一致。解决方案一方面主要是开发增加一块单双动切换垫板和一块双动凸模通用垫板等,实现结构的可任意切换;另一方面主要是在双动机床生产状态下的双动拉伸模,增加单双动切换垫板与凸模塾板之间的补充压力源,达到与单动状态压边圈压料面的受力状态一致,从而保障两种机床下生产的制件质量一致。经现场已开发的制件验证,切换前后制件质量一致,模具结构可行。同时该结构创意适用于其他单双动切换的模具结构上,具有广泛的推广性和实用性。

摘要：模具使用中经常有受力部件受损的情况出现,以某新车型侧围外板顶棚侧侧整斜楔驱动块为例,通过使用HyperMesh建立原始分析模型,定义材质料厚并加载运动载荷,模拟模具运功轨迹,再通过Abaqus求解器计算出模具本体各位置的应力变化状态,分析出容易产生断裂风险的问题点。在模具设计过程中同步对受力部分进行强度分析,根据分析结果对风险位置进行补强,尽量减小后期模具损坏的可能性。

摘要：介绍一种近年来在汽车覆盖件冲压模具结构设计中使用频率较高、结构新颖、一个冲程能完成两道工序内容的模具结构,即模具在一个冲程过程中完成对冲压件的冲孔和翻孔动作。

摘要：随着汽车轻量化的进一步发展,对车身材料的要求也越来越高。分别选用传统DP780材料以及宝钢第三代高强板QP980材料,运用AutoForm仿真分析软件对A柱加强板零件进行有限元模拟,模拟结果显示QP980可以满足该零件的成形要求,且具有一定的成形安全裕度,但回弹值较大,起皱比DP780材料严重。针对分析结果,给出了采用QP980材料进行零件设计时的注意事项。最后通过现场试制零件,验证现场实物与模拟结果相符。

摘要：针对汽车前舱冷却系统设计的复杂性和设计变量的不确定性,将Chebyshev不确定分析方法引入前舱冷却流场优化设计流程,建立适用于汽车前舱冷却流场的区间可靠性优化设计模型。以某轿车前舱冷却系统为例,引入Chebyshev函数用于结构优化设计。选取冷凝器和散热器的平均流速和气流流量为目标阈值,使用k-ε湍流模型进行有限元分析,结合Chebyshev可靠性分析迭代,对前舱冷却模块进行结构优化,提升前舱冷却流场性能。试验结果表明,通过增大前保吸能泡沫截面和优化风扇扇叶与支架间的间隙可在一定程度上改进前舱冷却流场性能。