摘要：通过奔驰可设定参数的专用模块(PSM)、基于车载电源管理系统工作逻辑设计编程控制附加电池工作状态的双电池管理系统,能够避免因外加车载设备电源系统的负载的波动而影响原车车载电源系统,合理管理充电及用电,提高车载电源系统的稳定性及双电池系统工作的可靠性,避免对整车工作运行的影响。

摘要：整理了北京奔驰近年来白车身地板线线尾工艺内容组成,单一车型或多车型生产线工艺布局方案,总结归纳生产线规划设计过程中需要考虑的工艺内容和步骤,通过对比工艺布局方案,提出优化工艺布局思路,为后续车型生产线规划提供新的建议和思路。

摘要：环境照明在制造业企业中,是能耗的重要组成部分之一。作为最基础的能耗源,照明耗电总量大,且难以避免。照明节能管控平台既能满足制造业现场环境照明需求,又能自动化地控制照明终端、数字化地分析能耗的平台,成为企业节能减排、降低生产成本、提高自动化率以及数字化转型的重要方式。本文通过对现场使用的环境照明进行了调研工作,分析了通过生产日历、照度阈值自动化调控照明设备的可行性,并详细阐述了数据可视化的照明节能管控平台的设计与应用的案例。该管控平台经试验检测与实际运行,可有效降低照明系统的电能消耗,达到通过节能减排、数字化升级的方式节约企业费用支出的目的,具有良好的推广应用价值。

摘要：汽车异响噪声会增加用户的疲劳感受,显著降低舒适性体验,因此,在汽车开发阶段,必须高度重视并优化解决异响噪声问题。某运动型多用途汽车(SUV)在开发阶段,内部考核发现抽拉安全带织带时有明显的敲击异响。经客观分析和交叉验证后确认异响来源于织带导向卡扣与金属支架的敲击,经过分析和试验验证后,针对该问题制定了短期解决方案:用毛毡消除导向卡扣与支架的间隙;同时制定了长期解决方案:优化设计尺寸。最后既解决了异响问题,验证了优化方案的有效性,又避免了支架零件的报废,同时快速高效的解决问题,确保了该整车项目按时投产,并为后续车型开发提供技术经验。

摘要：文章旨在探讨制造企业安全与健康管理体系的持续改进策略,确保员工安全和企业可持续发展。采用文献分析的研究方法,分析了现有整车制造企业安全与健康管理体系的现状、实施效果和潜在问题,并针对性地提出创新的改进策略。通过评估已实施的安全与健康管理策略,发现现有制度存在指导不足、技术应用不完善和培训不足等问题。基于预防为主的原则,通过剖析事故案例、风险评估和设计工程控制等策略,提升职工培训和安全健康管理意识,如员工安全培训和倡导安全文化,增强员工安全意识,引入数据分析和定期评估机制,如建立安全数据分析体系和设立定期检查,识别潜在风险并及时调整改进策略。

摘要：在线测量技术已广泛地应用于汽车主机厂,用于提升生产过程中的质量控制。通过对在线随动测量技术在焊装车间完成线的应用,介绍了智能随动测量技术的测量原理与系统构成,分析了智能随动测量技术在完成线应用的优缺点,为后续项目采用此技术提供设计思路和参考。

摘要：针对总装工厂频繁出现的车身上某颗M5钢焊接螺栓脱落问题,文章分析了螺栓脱落后车身及脱落螺栓的断裂现象,对比了相邻位置M5螺栓的焊接工艺、安装工艺及内饰件安装孔形状,同时在焊装工厂进行大量不同拧紧扭矩、不同拧紧方式的试验。结果分析表明,造成该M5焊接螺栓频繁脱落的根本原因为车身螺栓选型与内饰件安装孔搭配不合理、安装孔内部凹槽深度过大时,车身板材过薄,在拧紧过程中板材被过度拉伸变形,最终板材被撕裂,从而导致螺栓脱落。文章提出的变更焊接螺栓类型、变更内饰件安装孔凹槽深度两种解决方案,可几乎完全避免总装工厂该螺栓脱落问题的发生,极大提高了车身质量,为白车身螺柱焊接的螺栓选型和焊接过程质量控制提供了新思路。

摘要：本研究旨在探讨基于大数据分析的汽车行业审计方法与实践,以提升采购成本管控效能。通过构建大数据在汽车行业审计中的理论框架,包括汽车行业审计的关键指标与目标、大数据分析在汽车行业审计的应用以及当前汽车行业审计现状和挑战。在此框架基础上,重点关注采购流程设计与改进、权限管理与风险防范以及纸质与电子审核单据管理等方面。同时,对于大数据分析下汽车行业采购成本管控提出方法,包括数据采集与整合、市场行情分析和供应商数据对比。本研究的结果不仅为汽车行业审计方法提供了新的视角,也为企业实际操作提供了有力的参考。通过本文的研究,期望为汽车行业审计领域的发展和实践提供有益的借鉴。

摘要：对激光扫描焊接技术非熔穿焊缝质量目标影响因素展开研究。首先通过对现有在线监控系统的探测度进行研究,确认监控系统对焊接特性的检查有效性。根据DOE试验设计,探究焊接工艺及工况与气孔及熔深的相关性。在保证焊缝成形的前提下,分析气孔的形成机理,并解释各抑制技术对气孔的抑制机理。确定抑制气孔的技术途径和具体措施,并控制焊接熔深,使焊缝质量满足标准要求,且将缺陷率控制到最低。

摘要：2000年6～9月,笔者先后到了巴西奔驰、德国奔驰公司、巴西最大的客车制造厂马可波罗、德国乌尔姆(ULM)客车制造厂及其发动机、前后桥、变速器等11个工厂进行学习考察,虽然是管中窥豹,但仍深深感到在客车技术方面有许多值得我们借鉴和学习.