摘要：针对某车型建立了MADYMO车体模型和膝部气囊模型,并通过试验验证了模型的有效性。利用该模型对安装与未安装膝部气囊情况下假人的运动响应和伤害值进行了仿真分析,研究了膝部气囊在正面碰撞中对假人各部位的影响。根据仿真结果,通过正交试验对初步设计的膝部气囊进行了优化设计,优化后WIC值减小了3.39%,表明膝部气囊对下肢的保护性能得到很大提升。

摘要：为解决新车型在试生产期间的电泳流痕问题,以车身设计开发、涂装工艺和装焊工艺为切入点,通过调整电泳工艺和电泳烘干室参数,优化装焊胶和零件匹配尺寸,减少甚至消除了特定部位的电泳流痕,进而保证车身质量,提高涂装车间的生产节拍。

摘要：拧紧工艺过程是发动机装配工艺中的重要环节,本项目是通过统计分析装配过程中发生的螺栓扭矩质量问题,确定拧紧过程中的主要质量风险点,针对螺栓预拧紧阶段和拧紧阶段,设计不同拧紧过程监控策略,对拧紧质量风险进行了有效的系统性预防,降低拧紧过程中的质量风险,提高装配效率。

摘要：为了确保装配过程中,高压线束针脚与变压器端面垂直,连接面不因压力过小而配合不紧密且不因压力过大而损伤,研究了1种混合动力车辆高压线束与变压器装配过程压力与位移变化的控制解决方案。该方案实现了对某混合动力车型高压线束与变压器合装及其连接螺栓紧固过程时的压力和相对位移变化实时采集和监测,并对＂高压线束针脚的位移＂与＂线束接头端面和变压器连接面间的压力＂的相对变化趋势进行控制。最大压力在1 400 N-1 600 N的同时,位移须到达18.8～19.2 mm,产品合格,否则产品不合格。这样确保了装配过程能够严格按照产品设计要求进行,避免造成连接针脚装配时损坏和在后续使用过程中出现接触不良。

摘要：四缸机的曲轴孔有5档,其加工一般分为粗、半精、精加工与珩磨4道工序。批量生产中,其效率很多情况下已成为瓶颈,由此集粗、半精、精加工为一体同时加工5个档的复合镗刀应用逐渐成为一种趋势,由于刀体较长,机床内设计有前后轴承对其进行支撑,为保证刀体与轴承的配合,刀具设计有可径向浮动的法兰机构。在应用过程中,工件圆度超差、毛刺问题普遍存在。为此通过优化浮动量、加工参数和刀片材质彻底解决了此类问题,为相关厂家类似问题的解决提供借鉴。

摘要：为了验证在车辆与护栏的碰撞过程中,通过改造标准F型混凝土刚性护栏截面形式来改善其防撞性能的可能性,开发设计了IF型刚性护栏,并引入Ford F800车型在ANSYS/LS-DYNA软件环境中进行碰撞仿真分析。数值模拟结果表明:混凝土刚性护栏截面形式的改变对碰撞过程的影响显著,IF型刚性护栏结构具有更好的车辆导向性和乘员安全性;通过改造混凝土刚性护栏截面形式来改善其防撞性能的做法是可行的;给出的IF型刚性护栏的设计图可为进一步的实车碰撞试验提供参考依据。

摘要：在客车开发设计阶段需要对其燃油经济性进行预测和估算，通过常规计算所得的估算值与试验值相比较存在数值偏小的问题。文中分析了客车计算燃油消耗值偏小的主要原因，通过对发动机万有特性曲线的拟合，以及对发动机功率的修正，利用最小二乘法、高斯－赛得尔迭代法等计算方法，编制了燃油经济性计算软件，利用该软件计算得到的燃油值能较好地接近试验值。

摘要：总结了机器人应用工具的特点,并以激光焊接头ALO3为例设计了应用工具维修测试方案及机器人工具参考点偏差的补偿办法,实践验证该方案及方法可以满足维修测试需求。其维修测试方法对于机器人应用工具的测试与维修具有普遍适用性。

摘要：文中以自动五档行星变速箱的两种不同的开发为例，叙述了如何有效地应用分解式结构和集成式结构来优化装置。大量生产时，由此可减小装置的重量、体积和成本。

摘要：缸盖是发动机的重要组成部分,缸盖总成与发动机缸体、进排气歧管等零部件共同组成发动机配气系统,其中气门座圈是配气系统的重要组成部分。生产过程中,及时测量气门座圈锥面的加工结果有助于不断改善加工过程,防止质量不合格的产品流入市场。常用测量方法为三坐标测量机对锥面上截圆间距进行测量,但在大批量生产模式下,三坐标测量机不能达到及时测量、发现问题并改善过程的目的。基于行业标准的验证过程和验证结果,推出了一套用于快速测量气门座圈相邻锥面上某直径截圆间距的线内测量检具及其设计原理。根据某工厂投入使用后一段时间内的使用情况表明,该检具运行稳定,实现了对产品及时进行较高频次的测量、及时发现问题和及时改善加工过程的初衷。