摘要：传统的成品油除杂工艺仅使用过滤器进行除杂,过滤器滤芯消耗量大、运行成本高,同时频繁更换滤芯造成设备作业率降低。经过海王公司高效旋流过滤器改造后,在旋流过滤器的离心分离作用和二次沉降作用的协同作用下,88.4%的固体杂质提前去除,大大延长了滤芯的使用寿命,降低了运行成本。经核算,吨油过滤成本减低0.36元。

摘要：从环境保护和资源再利用的角度上看,作为固废的高炉灰的再利用越来越受到重视。高炉灰中主要含有锌、铁和碳,采用水力旋流器分级提取其中的锌,基于铁和碳的比重差,采用螺旋分选机分选出高炉灰中的铁。经螺旋分选机处理后,高铁产品中铁品位高于50%,单级处理后的铁产品中铁品位高于55%,较原料品位提升20%左右;除铁后螺旋尾矿中碳含量较原料中提升5%~9%,可作为1个高碳产品,并且经筛分脱灰后的碳含量将有进一步的提升。基于现阶段高炉灰产出物的价格,高炉灰分选后所产生的纯利润为24~102元/t,具有可观的经济价值。

摘要：针对传统选矿行业存在的信息不透明、维护效率低下等问题,引入了物联网和数据分析等技术,设计并开发了一款智能管控平台,旨在提升分选设备的管理效率与作业质量。该平台通过部署传感器实时监测设备状态,结合云端数据分析,实现设备的智能管理和维护。平台采用前后端分离架构,前端为Vue构建响应式界面,后端依托Java与Spring Boot框架开发,部署于云服务器,以确保高性能与扩展性。案例应用表明,智能管控平台在选矿行业具有显著的应用效果,为企业的安全生产和降本增效提供了重要支持。

摘要：铜炉渣的磨矿分级作业存在分级浓度高、要求分级粒度细、磨矿负荷高的特点,新型旋流器通过控制旋流器进料紊流和阻力、减少溢流管处短路和控制分级空间等方面的优化,改善了旋流器的分级流场,提高了旋流器的分级效率,并在一定程度上可以提高磨机的磨矿效率和降低能耗。在铜炉渣磨矿分级中的应用实例表明,结构优化后的水力旋流器对铜炉渣磨矿分级工艺的发展有着积极的促进作用。

摘要：根据氧化铝厂拜耳法矿浆制备的要求,设计了一种新型旋流器用作控制分级设备。该旋流器带有不同锥角的三段锥体,具有分级效率高、底流粒度组成稳定、适应性强、能耗低等优点。通过与传统单锥体旋流器在生产中的运行数据对比表明:在同样工况条件下,新型旋流器与传统旋流器相比,综合分级效率提高4%～8%,溢流细度降低3%～10%,且底流细度稳定,为磨矿创造了良好的工作环境。是目前氧化铝磨矿生产中较理想的分级设备,具有良好的推广前景。

摘要：某选矿厂一段磨矿—分级作业原使用的FX660旋流器返砂比高、分级效率低,影响磨矿效率和溢流细度。通过分析蜗壳旋流器结构,进行配置参数优化试验。结果表明,在沉砂口直径为120 mm、溢流管直径240 mm、柱段高度H2=800 mm的配置参数下,蜗壳旋流器溢流细度-0.074 mm 63.75%、返砂比443.53%,满足设计要求,可用于该磨矿—分级作业的改进。

摘要：某金矿一段磨矿分级使用FX660-GT旋流器,由于其结构老旧、分级浓度高等,造成旋流器溢流粒度组成不合理、分级效率低、循环负荷大等问题。针对这些问题,重新设计了大型高效旋流器FX840-GX,重点优化了旋流器尺寸、进料体结构、锥体结构、溢流管结构和旋流器内衬材质等。应用结果表明:FX840-GX旋流器能够有效改善金矿一段磨矿分级旋流器的分级效果,其中溢流中+0.180 mm占比降低了1.38百分点,分级效率提高了6.70百分点,循环负荷降低了89.79百分点,应用效果较好。

摘要：介绍了螺旋分选机近年来在选煤厂粗煤泥分选工艺中的使用情况,同时对影响螺旋分选机分选效果的诸多因素从理论上进行了简要分析与总结;结合螺旋分选机引入国内后演变而来的诸多类型螺旋分选设备,提出了优化设计的方向,并希望相关机构加大研发工作,解决螺旋分选机存在的处理量小、分选精度低等问题。

摘要：针对公乌素煤矿选煤厂二期生产系统重介分选系统存在的主选混料泵“一拖二”问题和主再选混料桶缺少中心稳流筒问题进行设计改造。将原设计2台FZJ900主选旋流器优化改造为1台FZJ1200旋流器,并对旋流器结构尺寸进行优化调整;根据主再选混料桶结构,设计制作中心稳流筒,提高重介旋流器分选效果,改造后中煤带精降低4.2%,矸石带中煤降低0.2%。

摘要：某梅山铁矿尾矿性质及粗粒尾矿在水泥厂应用的要求,就“旋流器+陶瓷过滤机”与“旋流器+振动脱水筛”两种工艺进行了工业试验。结果显示两种工艺中粗粒尾矿产品均能达到Fe品位22%以上,含水率满足运输的指标要求,但振动脱水筛筛上产品粒度更粗,有利于其在水泥厂的大规模应用。选矿厂最终采用“旋流器+脱水筛”尾矿脱水工艺。工业生产指标显示,筛上产品产率为36.39%,运行成本为2.32元/t,年利润为408万元,减少尾矿库排放2.957×105 m3,经济及社会效益明显。