摘要：介绍了无缸筒衬套的全铝发动机缸体压铸浇注系统的设计。缸体铸件整体形状复杂,结构多变,壁厚不均匀,缸套处不采用预镶缸套,壁厚大。采用单侧进料方式,有利于铸件在浇注过程中的排气,避免气体窝在缸筒内,出现大的气缩孔。采用真空抽气方式,能显著减少气孔,使组织更加致密,提高铸件的力学性能。设计合理有效的缸筒镶件结构,并对其进行表面处理,降低表面的摩擦因数,可以使缸体脱模时减少对模具的损伤。

摘要：获取优质精铸件,一是靠合理的浇注系统设计;二是在不影响铸件使用功能的前提下修改铸件结构,使铸件结构具有合理的工艺性。工艺成熟的熔模铸件浇注系统工艺参数与亨金公式计算的浇注系统的参数进行对比,得出浇注系统计算的修正公式,可以用来对相同生产条件下的其他铸件进行浇注系统的设计。合理的铸件结构和浇注系统参数,能提高熔模铸件内在品质,减少缩孔、缩松,并提高成品率和工艺出品率。

摘要：介绍了铝合金进气歧管倾转铸造工艺、浇注系统设计与模具设计,针对生产中容易产生的缩孔、缩松等铸造缺陷制定出合理的工艺方案。选择浇注时间为9.5s、内浇道截面积为1500mm2、模具温度为200～250℃、浇注温度为(710±10)℃。采用芯头部位抽气、厚大部位快冷及补缩等措施来解决铸造缺陷,提高了铸件品质。

摘要：介绍了一种自主研发设计的混合动力电驱变速箱的砂型铸造工艺。采用铝模制作砂型,将5个砂型组装定位。选取大平面朝下、底注式的浇注工艺。浇注系统采用开放式结构。对铸件进行X光探射检验,未发现明显的气孔、缩孔,达到铸件技术要求。

摘要：主要介绍了车身结构件的成形发展及趋势,以及其生产制造的影响因素。着重介绍了在高真空铝镁合金车身结构件压铸模具的开发设计中的关键因素,如浇注系统设计、模具温度控制设计、真空结构设计等。

摘要：介绍了一种摩托车用凸轮轴支架的压铸模具设计及成型过程中铸造缺陷的解决措施。通过数值模拟,分析了浇注系统设计的合理性。针对模具中存在气孔的问题,缩短预铸型芯,很好地消除了气孔缺陷。

摘要：针对大型复杂铸件三维模型参数化的难点,以及它对铸造模具开发等后续工作的制约,提出了一种基于柔性化的参数化设计方法,其宗旨是实现此类铸件三维模型的参数化和对铸造环境的适应性。通过对铸件几何特征的概念化和模块化分解,它实现了对大型复杂铸件按块进行参数化建模、关联更新和协调驱动。参数化驱动能力和适应性,使设计结果实现了柔性化。该方法在实际设计中得到了成功应用,效果较为明显。

摘要：以铸造模型(芯)、模具的人性化设计为出发点,从制造、使用和设计等多个角度,通过几个示例,说明了人性化设计可以使复杂模型(芯)、模具加工简单化,使材料利用率最大化,同时便于生产装配,能够实现生产效率最大化。

摘要：根据D19铝合金下缸体的铸件结构并结合生产现场的实际条件,采用了低压铸造工艺。采取了轴瓦面朝下,多浇口进料的方式,模具六开模,并设置了10路水冷和28路风冷。下缸体油腔泄漏率在3%以下,铸件合格率稳定在95%以上。

摘要：针对引进高精度数控设备不能保证提高铸造模具制作精度的问题,对目前制作铸造模具的现实状况用模糊聚类的方法进行了分析,由此提出了一种面向基准的控制铸造模具制作精度的系统方法。该方法以铸造模具的结构设计、制作工艺设计、加工操作以及设备监控为4个重点环节,以使模具基准要素的精度最大程度地逼近高精度数字设备的精度为目标,最终对铸造模具制作精度进行有效控制。该方法在实践中得到了成功的验证,它表明强化对基准的控制不仅能够有效地提高铸造模具的制造精度,而且能为铸造模具企业的质量控制和管理提供依据。