摘要：以某全塑汽车车身为模型,应用流体力学数值模拟方法研究表面粗糙度对车身空气动力性能的影响。分别对相同外形不同粗糙度的各模型进行分析,比较各模型气动阻力、气动升力、速度场和压力场之间的差异,并分析造成差异的原因。结果表明,适当增加塑料车身表面粗糙度对气动阻力影响不明显,但是可以降低气动升力。此结论也将对金属车身的设计优化起到积极作用,对金属车身表面进行喷砂等处理,适当增大表面粗糙度会使其气动升力减小。

摘要：主要介绍了高分子材料成型的汽车后备箱盖设计流程,为了满足汽车轻量化需求,使用高分子材料代替原有金属冲压件,同时为了满足旋塑成型需求,对塑料后备箱盖的成型工艺进行了优化分析设计,其中包括内部金属嵌件形式方面的优化和嵌件使用应力的计算。结果表明,通过滚塑工艺成型的后备箱盖可以在保证后备箱盖功能、满足人机工程学功能的基础上减轻后备箱盖的质量达到87%,实现了汽车的轻量化设计。

摘要：根据旋塑成型的工艺特点、旋塑模具的设计及加工要求,通过合理地设计全塑车身的结构,使其在满足外观整体一次造型的前提下,实现结构与功能的有效结合,主要体现在外观与C面一体化过程中,整车车身与灯罩、挡泥板、翼子板、引擎盖等关键部位的有效结合,实现全塑车身的一体化和轻量化。

摘要：利用电磁感应加热技术设计了一款家用采暖器,介绍了工作原理与各个组成部分。设计中采用分层交互式加热芯,使采暖器的热效率得到了提升。

摘要：传统汽车顶盖具有曲面面积大、表面质量要求高、成型工序复杂等特点。文章主要针对采用旋塑工艺的全塑车身结构,综合传统的汽车顶盖和汽车顶棚结构设计特点,提出一种采用"三明治"复合材料的车身顶盖结构,以达到集成零部件功能,精简了工艺步骤,减少了冲模制造成本的效果。

摘要：主要介绍了新能源汽车全塑车身的整体轻量化设计、成型设备、车身模具、加工工艺的先进制造技术,并对其进行研究对比试验。结果表明,应用计算机辅助设计、机电控制和高分子材料等领域的先进技术,通过对旋塑设备进行热流分析与能效优化,采用模具内无线测温技术、模具单元分块快速开合模技术和微发泡技术可以满足全塑车身整体一次成型。

摘要：研究一种新型复合材料——低密度聚乙烯(Low-Density Polyethylene,LDPE)/聚氨酯(Polyurethane,PU),将其应用到包装箱领域.该包装箱通过旋塑工艺加工成型.通过单轴拉伸试验,分别测量出LDPE和PU的应力-应变曲线;根据旋塑模具设计要求用UG对包装箱进行结构设计;用ANSYS Workbench对该包装箱进行结构强度分析.仿真结果表明:LDPE/PU包装箱既保证结构强度,又满足轻量化要求,并能节约成本.

摘要：针对用于间歇式微孔发泡的超临界二氧化碳高压反应釜在高压环境中易出现破裂、过量变形以及漏气等问题,根据发泡需要达到的压力、温度以及高压反应釜的结构,运用有限元仿真软件对超临界二氧化碳高压反应釜进行仿真分析,得到反应釜的釜体和密封结构在设计压力(32 MPa)作用下的应力应变云图。研究结果表明:在设计压力作用下,反应釜釜体会产生一定量的变形,但变形量较小,最大应力出现在封头与筒体的连接处,小于材料的屈服极限,满足强度要求;泛塞封封唇处的直径小于弹簧直径,封唇与内壁的接触应力大于设计压力,满足密封要求。