摘要：针对打印机滚筒导板塑件的工业设计结构特点及使用改性合金聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料成型的生产要求,设计了一副多点点浇口三板模具用于该塑件的注射成型。模具中的模腔布局为一模一腔,以使塑件成型精度控制在MT3~4级。不同于常规三板模具,在该模具中采取了以下设计措施来保证塑件的成型要求:一是通过主导柱、副导柱、模仁定位锥台等的设置,保证了塑件基本成型尺寸的成型精度;二是通过增加镶件排气措施、优化注射成型工艺参数等措施,有效降低和控制了塑件成型后的变形量,保证了塑件的成型形状精度,所增设的成型镶件有益于模腔排气,镶件间隙小于0.02 mm,镶件设计时须设计孔边扩距为1 mm,以降低镶件配模难度,避免镶件间隙飞边发生;三是为提高流道废料和塑件的冷却效率,脱料板中开设有2条?10 mm冷却水路,模腔成型件中开设有10条?10 mm冷却水路。模具中还设置了2个斜导柱滑块侧抽芯机构用于塑件两侧端面的脱模,塑件的最终脱模由多根顶针均衡顶出脱模。

摘要：结合大型尺寸塑件发动机进气歧管批量生产需要,选用玻璃纤维增强聚酰胺专用塑料对其进行注射成型,材料中加纤质量分数为33%。模具使用一模一腔布局,模腔使用2个针阀式浇口进行浇注,相应的注塑工艺参数为模温70℃、注射压力100 MPa、充填时间5.5 s、保压压力50 MPa、保压时间11 s。针对塑件结构复杂、脱模困难问题,运用脱模方向集成设计方法设计了5个特殊脱模机构用于塑件的脱模;其中定模一侧布置3个联动式油缸驱动滑块斜抽芯机构,将斜向抽芯转化为水平侧抽芯,能有效减少斜抽芯机构件对模具厚度尺寸的要求;动模一侧布置的1个水平侧抽芯滑块机构和1个弯管抽芯机构,结合塑件弯管内壁的脱模采用分段抽芯脱模法进行设计,有效解决了塑件弯管内壁既有直线段又有弯管段而难以设计脱模机构的难题,保证了塑件自动化注塑生产的实现。结合弯管抽芯机构的动作需要,两板热流道模模架的开模由单次开模改进为两次开模,第二次开模使用油缸驱动动模板顶出而实现。塑件的顶出脱模借助两种油缸分两次实施顶出而实现。模具整体结构设计、机构配置合理,有较好的设计参考意义。

摘要：为了预报车削颤振现象,构建了再生型车削颤振的预报函数。分析再生型颤振机理的基础上得到了其稳定性叶瓣图,为颤振预报提供可能。利用Elman神经网络对获取的数控车削过程中从稳定车削阶段到车削颤振阶段的时域信号进行训练和测试,提出了均方误差作为判别颤振的特征量。为了更准确的进行颤振预报,引入符号函数来构建再生型车削颤振的预报函数,确定了预报函数的阈值为5.625并试验了在该预报函数阈值时的预报准确率为92%。最后从频率域中分析,根据颤振的特点侧面验证了所构建预报函数的正确性。

摘要：针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

摘要：研究了有限产能批量问题,以多产品单机系统为研究对象,以最小化生产总成本(生产成本、库存成本、机器设置成本、缺货积压成本)为优化目标。通过将问题转化为马尔可夫决策过程,利用基于近端策略优化的深度强化学习算法进行求解。由于使用离散动作空间的深度强化学习难以扩展到大型问题,为此本文采用在策略网络中添加映射函数的方法将连续动作表示的深度强化学习应用于求解此问题。实验表明,文中所设计的算法所需的训练时间更少,在实验结果上与直接用CPLEX求解的最优解接近,在求解速度上也更有优势。

摘要：为探索国潮视域下智能家具造型设计的更多可能性,将国潮与家具造型设计结合,为智能家具的造型设计提供新的参考,以国潮视域为切入点,深入分析国潮文化的特点以及目前国潮文化在各个行业的应用现状,分析对比国潮视域下服装、美妆、餐饮、家具等行业的国潮产品,并总结出设计方法。在此基础上,深入研究智能家具造型设计现状,总结其不足,分析智能家具与国潮文化联系的必要性,提出国潮视域下智能家具造型设计策略并进行设计实践,以推进智能家具造型设计的发展,以国潮赋能智能生活,用智能推进国潮。

摘要：选取手机镜头马达夹具作为载体,完成了手机镜头马达夹具的三维建模,确定了基于UG NX软件的加工策略,生成加工轨迹,并解决手机镜头马达夹具的加工难点。经过仿真加工后,后置处理程序准确无误,可以在机床上实际加工。经过数控加工工艺参数优化,该加工工艺方案清晰合理,通过在精雕机床完成手机镜头马达夹具五面加工,加工结果满足使用要求。

摘要：针对枪钻深孔钻削H13模具钢刀具磨损快、加工温度高的问题,以枪钻切削速度、进给量、外刃第一后角为优化对象,并以钻削轴向力和刀具温度为评价指标,设计了BBD响应面优化试验,建立有限元仿真模型,获得轴向力和刀具温度的二次多项式回归方程,最后采用NSGA-II算法进行多目标优化求解非劣解集,与响应曲面优化结果相结合得到唯一解。结果表明:最终优化解切削速度为832.21 r/min、进给量为0.0112 mm/r、外刃第一后角为9.35°,轴向力和切削温度较低,此时钻削稳态平均仿真轴向力为611.2 N,实际轴向力为592.7 N;仿真温度为279.3℃,实际温度为321.1℃,为实际加工生产提供了参考方案。

摘要：结合深腔物流箱的结构特点,使用一种简化型两板热流道注塑模对其进行成型。模具布局为一模一腔。在模具中,先使用油缸驱动斜孔滑块脱模机构完成内壁斜孔的抽芯脱模;然后再通过模具的打开驱动内壁型芯抽芯完成内壁的脱模;待模腔打开后,由两个侧面斜顶滑块复合机构对两个侧壁外壁进行二次抽芯脱模;最后,由两个滑块侧抽芯机构将塑件在辅助顶杆机构的协同顶出下从型腔镶件中拔出,实现塑件的完全脱模,此脱模方法能有效避免塑件脱模损伤。依据塑件各部分的脱模难度来进行模具机构设计和模具整体结构设计,较为巧妙地解决了深腔塑件模具结构设计难题。

摘要：为实现大型周转箱塑件的无差别多腔同步注塑成型,设计了一模二腔双层叠层注塑模具。叠层模具结构由下层动模、中间定模、上层动模3部分构成,单层子模具采用单腔布局,单腔采用2点热流道嘴浇注。与通用型双层叠层模相比,模具结构采用主热流道嘴分割技术消除了主热流道嘴产生的流延问题;利用精密齿轮传动同步机构和旋转螺杆传动同步机构保证了上、下层模腔打开后,塑件成型质量的一致性;中间定模板采用“机翼”式导向机构和支撑机构提高了模具的稳定性;上、下动模的顶出机构分别采用2个油缸,双向同步顶出,有效解决了注射机顶出装置数量较少的难点。