摘要：由于多工位级进模能够将复杂的零件采用一副级进模快速冲压完成,因而在工业生产中得到广泛的应用。本文在分析弹簧卡零件冲压工艺的基础上,介绍了冲孔、弯曲、切断级进模的排样设计、模具总体结构设计和主要零部件设计,确定了级进模模具设计方案。该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率和生产效率。

摘要：介绍了一种用于搬运的气动机械手的设计,机械手的机械结构主要包括由两个电磁阀控制的气缸来实现机械手的上升下降运动及夹紧工件的动作,两个转速不同的电动机分别通过两线圈控制电动机的正反转,从而实现小车的进退运动,并利用ADAMS软件对搬运机械手进行建模,对其进行运动学及动力学仿真,检查机械手在运动工作过程中的正确性和准确性,同时获得各部件机械手结构设计及其受力情况是否合理,为机械手设计提供参考。并在此基础上成功研制出物理样机,通过仿真设计提高了设计质量并缩短了设计周期。

摘要：以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。

摘要：汽车转向节臂是汽车转向系统的重要零件,其运行工况较复杂,属于应具有无限寿命的保安件[1].其中的左转向节臂(见图1)结构复杂,属于空间异形件.由于加工时无法直接在机床上定位和夹紧,因此需要开发专用工装夹具.考虑到汽车转向节臂零件的品种规格较多[2],因此工装设计应能满足多种规格左转向节臂零件的加工需求.

摘要：分析了汽门摇臂轴零件的尺寸特点,针对传统测量方法无法快速测量汽门摇臂轴零件平行度误差的问题,提出了一种平行度误差测量专用检测装置的设计方案。深入研究了被测零件平行度公差的技术要求、测量原理以及检测装置关键结构设计,基于Pro/E三维软件对平行度专用检测装置进行了设计与研究,并且详细地描述了检测装置操作方法。所设计的平行度专用检测装置结构合理、操作方便,能快速准确地测出平行度误差,提高了汽门摇臂轴零件的平行度误差的测量速度,改善了汽门摇臂轴零件平行度误差的测量效率。

摘要：通过Moldflow软件对多孔位插头绝缘体注射成型进行翘曲分析,确定模具最佳浇口的位置和数量;针对塑件孔位多、孔径小及位置精度要求高的特点,模具设计中分别采用定模型芯2次固定,型芯固定板合并加工,动、定模模仁精定位等方法,保证多孔位置精度。结果表明,采用短边单侧潜伏进胶,塑件综合变形及各方向收缩效果最佳;经生产验证,该模具结构设计合理,塑件成型品质高。

摘要：采用Matlab优化工具箱中的最小二乘法算法,以纯滚切为目标函数,选取滚切剪机构中杆长为决策参数,实现了滚切剪运动轨迹的纯滚动优化。提出了两种优化方案,即以上剪刃杆长和以导向杆杆长及位置为决策参数。结果表明:两种优化方案的参数与纯滚动的要求一致。这能为滚切剪设计提供理论依据。

摘要：设计了一种非晶合金摩擦焊装置,以Zr41Ti14Cu12.5Ni10Be22.5非晶棒料为研究对象,进行了摩擦焊试验.焊接样品经SEM,XRD,维氏硬度、TEM等检测,结果显示焊接界面无明显未熔合,样品仍然保持非晶态,接头硬度总体增大,接头处出现了纳米晶.采用ANSYS软件对非晶合金摩擦焊的温度场进行仿真.结果表明,在摩擦时间t=0.25s时摩擦界面中心温度超过非晶棒料玻璃转变温度,接触面全部进入过冷液相区,应进行顶锻.仿真结果与摩擦焊试验结果基本吻合,有利于指导焊接试验.

摘要：基于模具镶件加工实例,结合HSM铣削加工与EDM放电加工在模具型腔加工中的应用特点,阐述了应用HSM与EDM加工模具型腔工艺设计方法,剖析了工艺设计的关键技术,实际生产结果表明:合理运用HSM铣削加工与EDM放电加工可以提高加工质量和生产率。

摘要：在三辊轧制工艺孔型设计中变形区的精确数学模型是非常重要的。借助于数学解析法,提出了平-圆三角孔型系统变形区分析模型,包括接触弧长、接触宽度、接触面积、压下量,轧后轧件尺寸参数。用弹塑性有限元方法模拟了8道次平-圆三角孔型系统连轧过程。模拟结果和数学模型所计算的变形区参数误差小于10%,可以说,推导的数学模型计算较准确,可以应用于实际孔型设计中。