摘要：联醇生产过程中有石蜡烃等白色絮状悬浮物存在,故粗醇液外观浑浊,影响产品质量。采用了醇液过滤器,可使粗醇液通过2层不锈钢丝网和钢丝球填料层,再经过2层不锈钢丝网,过滤后的粗醇外观透明。该法的优点是不必停车,就可处理结蜡的悬浮物,提高了经济效益。

摘要：我厂自１９９８年１月年产５０００ｔ中压联醇并网以来，生产的粗醇虽然醇度（２０℃）高达９５％以上，但由于气体净化度低引起的硫中毒以及长期以来进塔气二氧化碳高引起的超温操作，促使了副反应的发生。气相中产生醚和烯类化合物，固相中生成大量的白色絮状石蜡烃杂质，使醇液外观浑浊，浊度指标高达４０×１０－６以上。引起客户的质疑，并使销售困难，价格降幅达５０元／ｔ。同时大量的石蜡堵塞了水冷、填料、贮槽等，恶化了操作条件，不得不屡次停车处理，造成不必要的经济损失。围绕着如何解决醇液中残蜡问题，经过多方探讨，决定在现有的条件下从生产的末端着手，对醇液采取过滤加冷排、醇分间断热气蒸煮的办法进行处理，经过一段时间观察效果很好。１　过滤器的设计原理要对醇液进行过滤，良好的滤器是成败的关键。我们通过对石英床机械过滤原理的分析自行设计了１台过滤器。２　过滤器的制造醇液过滤器的安装位置和结构见图１和图２。其筒体用３２５的钢管焊制而成，一端封闭，另一端采用盖板紧固的密闭式罐体。罐内按２∶１的空间距离用１０ｍｍ厚钢板分隔为两室。一室缓冲醇液，使它在压力作用下均匀通过滤层。另一室是填料室，其下端为１０ｍｍ厚、１６ｍｍ的多孔板焊接而成的支承体。...

摘要：本文就我厂在“两煤变一煤”技术改造中的关键设备选型、流程特点及生产运行情况进行了论述。运行表明,该装置运行情况良好,生产稳定,供气充足,彻底停用燃煤锅炉,节能效果显著。

摘要：造气炉掺烧粘结剂煤球,通过试烧取得了适当的掺烧比例,既保证了半水煤气的成分,又不影响合成氨的产品质量和产量,并且降低了造气的生产成本,经济效益较显著。

摘要：１９９２年至１９９５年，因变换设备腐蚀问题造成我厂开停车频繁，变换出口ＣＯ不易控制，蒸汽添加量大，系统阻力大，低变炉床层温度升高，触媒活性下降，床层阻力增大；铜液循环量增加，回到脱硫去的精炼再生气量多。蒸汽消耗、电耗较大，原料煤消耗高，吨氨成本加大。１９９５年４月大修时，改进原变换工艺流程、完善“第二热网络”，自行设计１台夹套杆式折流预腐蚀器，并更换大热交换器。自１９９５年４月投运以来已有４２个月。１９９８年１１月我们分别打开大热交换器和预腐蚀器检查，大热交换器没有腐蚀和堵塞现象，预腐蚀器半水煤气入口处的管板及管端只有轻微腐蚀，该设备至少还能使用２４个月以上，解决了变换设备腐蚀快的问题，延长了设备使用寿命，为我厂生产稳定，节能降耗打下了良好的基础。现将延长预腐蚀器寿命措施介绍如下。１　完善“第二热网络”我厂合成废锅为后置式，变换系统没有设置第二热水塔，合成水加热器及变换第二水加热器热水温度都低于９０℃，品位较低，热量不能满足精炼铜液再生需要。若实现蒸汽自给，吹风气余热锅炉及造气自产蒸汽只能满足造气及碳化需要，于是，变换增加第二热水塔。１０２℃的热水供精炼加热再生铜液。除氧后的软水进入变换第二水加热器，水温提高...

摘要：我厂设计能力为３．０万ｔ／ａ合成氨，而现行合成氨产量达到３．７万ｔ／ａ。近几年来，由于碳化设备存在问题，工艺状况不甚理想，遇到夏季碳化塔温高，反应较差，造成出口ＣＯ２、ＮＨ３经常超标，使清洗塔负荷很重，生产波动较大，加减量频繁，直接影响了甲醇和液氨的产量，每到夏季两氨平衡困难。于１９９８年３月我们利用停车检修机会对碳化稀氨水回收流程进行改造。经过７～８个月的运行观察，效果显著，达到稳产高产的目的。１　工艺与设备１．１　碳化稀氨水回收流程的设备（见表１）表１　主要设备一览表设备名称规格及型号数量／台综合塔２６００／１８００×１７３１５１等压回收罐１２００×１０００１清洗塔１８００×１２７００１清洗泵ＩＳＨ６５－４０－２５０电机Ｙ１６０Ｍ２－２　１５ｋＷ１管道泵２００ＳＧ２００－２０电机Ｙ１８０Ｍ－４　１８．５ｋＷ２加压泵ＩＳＨ５０－３２－１６０电机Ｙ１３２Ｓ２－２２　７．５ｋＷ２１．２　改造前后工艺流程造前工艺流程见图１。由供水工段送来的浅除盐水经水表后，分两路：一路由多级泵打入综合塔清洗回收段，初步清洗固定段来的碳化气后，向下流入固定段进一步吸收ＮＨ３和ＣＯ２气体，再靠气压压入母液槽；另一路由加压泵打...