摘要：曳光弹丸发射过程中,在高过载和高膛压作用下曳光管壳可能发生大的塑性变形甚至断裂,影响曳光药剂正常燃烧,因此设计了用来固定和保护曳光管的管套。压螺与弹体螺纹连接和曳光管壳在高过载作用下的强度校核结果满足要求的前提下,利用ABAQUS软件仿真分析曳光管壳和管套在360 MPa膛压作用下的应力应变,结果显示:曳光管与方案1管套配合时的最大应力为1026 MPa,最大应变为0.8;与方案2管套配合时的最大应力为844.7 MPa,最大应变为0.05。经分析可知,采用方案1管套时,曳光管壳的局部变形量可使曳光药剂断层、松散;而采用方案2管套时,曳光药剂强度不会发生破坏性变化。通过曳光性能射击试验验证了ABAQUS软件仿真分析结果。

摘要：基于35mm高炮小口径弹药发射平台,选用试验弹模拟脱壳穿甲弹1 000 m着速对固定翼飞机、武装直升机及轻型装甲车辆和巡航导弹等典型目标的毁伤效应。依次对40 mm/60°均质装甲钢板、有效防护驾驶舱模拟靶、燃油箱模拟靶及模拟战斗部进行射击,试验结果表明,脱壳穿甲弹能够有效穿透40 mm/60°均质装甲钢板,对有效防护驾驶舱模拟靶的综合毁伤能力系数平均值为388.6。0#柴油燃油箱引爆率可达到80%,能够有效引爆B炸药战斗部,获得的相关试验数据对脱壳穿甲弹的理论设计和毁伤效应评估提供一定参考依据。

摘要：分析了微小型无人机防护靶,设计预制破片战斗部,对于预制破片的初速、防护模拟靶的极限穿透速度进行计算,在距爆心4 m处布置模拟靶标进行静爆威力试验,得出对无人机防护靶的毁伤效果。

摘要：为改善杆式穿甲弹毁伤模式单一的现状,提出了一种将普通钨芯、易碎钨芯与含能破片结合使用的复合结构。通过组分调配和工艺控制使钨芯前段呈易碎特性,而中、后段保留普通钨芯的强度和韧性,并在易碎钨芯段装填含能破片。在含能破片释能反应能量与应力波的共同作用下,降低易碎钨芯发生破碎所需的冲击速度阈值,使其侵彻薄目标时能够充分破碎;利用含能破片释能反应时产生的冲击作用代替旋转稳定穿甲弹钨芯破碎时的离心力作用,增加易碎钨芯碎块的分散角度,从而扩大破坏范围;利用含能破片释能反应产物使密闭空间内的压力和温度骤增,强化对目标内部设备和人员的毁伤效果。通过试验对比了普通钨芯、易碎钨芯和复合钨芯对多层铝板的破坏效果。试验结果表明:复合钨芯不但具有对厚目标的侵彻能力,并且冲击薄目标时产生的碎块束破坏范围明显大于易碎钨芯,同时增加了爆燃毁伤功能,试验结果与设计目的相符。

摘要：根据某型现代小口径高炮武器系统曳光训练弹的研制要求,设计了一种新型抗冲击曳光管,对曳光管壳、曳光组件、曳光装药方案及曳光药剂抗冲击结构进行了优化,并对曳光管发火性能、动态发光强度和曳光时间进行了试验验证。结果表明,该曳光管在分别保常温(15℃,48h)、低温(-40℃,48 h)和高温(50℃,48 h)后,均能够满足动态发光强度不小于3 000 cd、曳光时间不小于6 s、曳光颜色为红色的技术指标要求,从而实现在弹丸4 000 m飞行轨迹上指示弹道的功能。

摘要：随着经济的不断发展,从而带动了社会的多元化进步。而计算机等一些智能设备也被广泛的应用到我们的生活中。21世纪是智能化时代,而智能化的发展也进一步推动了我国机械制造业的发展,使我国的机械制造行业迈向了一个新的台阶。

摘要：新工业革命的推动下,我国进入了智能制造时代。在机械制造领域,智能制造属于发展的重点,也集中体现了我国的综合科技实力。这一背景下的机械设计技术有着节能环保、操作简便、准确性高等特点,不仅能提高机械制造的质量,还能更好地适应经济多元化的发展。对此,加强对智能制造时代机械设计技术的探讨十分重要,希望本文的研究成果能为读者提供一定的参考价值。

摘要：烘干是火炸药生产过程中极为关键的步骤,烘干后的水分含量决定着最终的产品性能。烘干时,风温和水温的控制直接决定着最终的烘干效果。笔者按照火炸药的烘干要求,设计了一种用于干燥过程的双向电机控制方法,并在此分析基础上,分析了影响推进剂和炸药干燥系统水分的关键因素。

摘要：随着我国社会经济的飞速发展,科技水平的不断提升,信息时代已经悄然来临,与此同时,也为各行各业带来了新的发展机遇。电气工程和电力生产是促进我国社会发展的重要环节,在现代电器自动化研发和制造领域中,传统的电气控制装置已经不能满足现阶段的使用需求。而通过PLC技术的合理引进,对电器生产和电气工程进行自动化设计管控,可以在最大程度上实现电气工程技术的综合应用,从而规范机械电气控制技术,进一步提高机械电气生产效率和质量。本文针对于,机械电气控制装置中PLC技术分析,展开论述,仅供参考。

摘要：针对一种内孔表面具有轴向圆弧槽的零件,设计了两种加工工艺,并对两种工艺的可加工性、加工轴向圆弧槽的难易程度以及相对优劣性进行了分析。分析结果表明,工艺路线2为最优加工方法。为保证产品的加工质量,采用工艺路线2加工时,应合理选择刀具和加工参数,粗加工时,主轴转速、进给速度和进给量分别设为1000 r/min、50 m/min、0.5 mm/r;精加工时,主轴转速、进给速度和进给量分别设为1200 r/min、25 m/min、0.1 mm/r。使用铣床钻孔时,钻削量设为0.07 mm/r,主轴转速800 r/min。通过对比分析两种不同的加工工艺可确定最优加工方法,为加工类似零件提供参考、借鉴。