摘要：目的为了提高侧围外板成形裕度,降低拉延开裂风险。方法运用CATIA软件设计了侧围外板精细化工艺模面,并借助AutoForm软件对侧围外板拉延成形过程进行了有限元分析。结果在恒定压边力加载的工况下,侧围外板在后三角窗及后门洞区域发生轻微开裂,无法满足成形要求。基于恒定压边力工况条件,对压边力加载方式进一步研究,提出变压边力工况条件,并模拟了9种变压边力加载方式下的成形效果,从中筛选出最优变压边力工况条件,改善了侧围外板拉延成形性,消除了开裂风险。将最优仿真数据用于侧围外板实际试模,试模结果与仿真结果基本一致,零件成形良好,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为6.7%,符合产品质量需求,证明了变压边力工艺方案的可行性。结论变压边力工况条件可以提高零件成形裕度。

摘要：为了降低翼子板全工序成形模拟难度,提高翼子板全工序成形模拟精度,减少生产准备阶段设变修模发生率,以某SUV车型翼子板为研究对象,应用CAD软件进行精细化工艺模面设计,并将工艺模面导入CAE软件进行迭代计算,验证翼子板全工序工艺可行性,快速识别了翼子板全工序成形性不良,根据CAE分析结果对CAD模面进行设计优化。研究表明,基于CAD模面的全工序成形分析,大幅削减了翼子板在CAE软件中工序规划、模面设置以及反复调整的工作量,成形评价项目一次分析通过率高,模拟精度显著提升,模具切削后的设变发生率明显下降,实现了翼子板全工序成形模拟的高效化和精准化。

摘要：研究通过显微组织、拉伸性能及成形极限对HC550/980DP和HC600/980QP两种材料的成形性进行比较,说明HC550/980DP材料的拉深成形特点,并对某车型纵梁应用HC550/980DP材料进行开发,通过优化工艺排布、改善拉深变形条件和增设侧整形工序实现超高强度制件的开发,成形制件质量减轻20%以上,在超高强钢制件设计中应充分考虑强度提升带来的板料成形性降低和回弹增大的影响,以提高制件可制造性。