摘要：为提高钢铁企业无组织排放的管控效率,设计了一套无组织排放监控系统。采用三维建模技术建立1:1比例的全厂三维模型,并将TSP监测站、空气治理微站、摄像头、清洁车等设备按真实位置部署在三维模型中。系统同时接入视频监控和生产设施、治理设施的启停信号与运行电流。通过对颗粒物监测数据、视频监控画面进行实时监测与分析,精准定位无组织排放污染区域,并在系统中高亮显示形成异常记录,为无组织排放管理提供数据支撑。

摘要：绝大多数球团厂将链箅机的散料作为废弃料处理,这不仅导致球团生产原料单耗和成本增加,同时还造成了环境污染和生产管理难的问题。某球团厂的链箅机散料量占到球团产量的2.5%左右,对其进行回收利用有利于降低生产成本及改善生产环境。本文依据散料性质的差异,设计了区别处理、分段利用的链篦机散料回收工艺系统,通过工艺系统改造及工业应用可知,该散料系统工艺设计方案合理,实现了球团厂物料内部循环利用,可节约球团生产成本约2 176.3~2 751.2万元/年,同时该系统使粉尘达到了有组织排放,粉尘排放浓度为4.77 mg/Nm~3,满足粉尘超低排放标准,具有良好的经济效益和环境效益。

摘要：随着我国高炉炼铁设计能力及操作水平的进步,高炉容积向大型化发展。截止2016年底,已投入生产的4000m^3及以上级高炉22座,代表着我国炼铁的发展方向。文章通过对大高炉2016年部分生产技术指标进行分析,从生产、操作参数及原燃料指标等方面剖析大高炉生产的技术特点。通过上述分析并结合我国原燃料特点,提出4 0 0 0m^3及以上级高炉冶炼中应当关注的方面,仅供各企业参考。

摘要：检化验系统对钢铁企业的进厂原料检验、中间产品检测、出厂产品质量判定等有着重要意义。对钢铁企业检化验系统的设置原则、组成和发展趋势进行了介绍,集中化、智能化和信息化是现代化钢铁企业检化验系统的特点。重点论述了原料取制样系统、原料分析中心、冶炼分析中心和轧钢检测中心的建设设计理念。随着中国智能制造发展,全自动智能检测系统、信息流过程自动化及实验室管理自动化已成为当今钢铁企业检化验系统设计不可避免的趋势。

摘要：介绍了不同几何结构蓄热体的比表面积和开孔率的变化情况,在以蓄热量相等为前提的情况下,分析和比较了蓄热小球和蜂窝体两类蓄热体的结构特性。利用CFD软件模拟了蓄热室内气流的轨迹,分析了不同形状蜂窝体的压力损失及中心线速度的变化情况,计算出不同形状蜂窝体内部气体的流动特性、压力分布和换热性能,为设计和选择合适的蓄热体提供了指导。

摘要：以某钢厂双流板坯连铸机的链式输送机为例,阐述了链式输送机的工况及主要性能参数设计,实践证明,采用此方法设计的链式输送机,运行稳定,达到工艺设计要求,满足生产需要。

摘要：介绍了在5000 m^3级大型高炉鼓风机组国产化研制过程中,通过开发新叶型、流道优化、新型轴向进气结构等技术,提高鼓风机性能,增大调节工况范围;通过叶片防腐蚀、防喘振、防阻塞等优化提高鼓风机组可靠性;通过脱湿鼓风系统研究、微压保持技术应用拓宽了系统性设计,同时提高了鼓风机调节控制精度。应用于宝钢(湛江)国产化第一套5050 m^3高炉鼓风机组,鼓风机组综合性能良好,各项指标达到国际先进水平。

摘要：以某钢铁厂烧结工序脱硫脱硝制酸产生的高NH4+-N含量废水为处理对象,采用疏水性的聚丙烯(PP)中空纤维气态膜进行了废水中NH_(4)^(+)-N的脱除和回收工业化应用实验。结果表明,通过良好设计和过程控制,出水NH_(4)^(+)-N的质量浓度均低于15 mg/L,最低为1.2 mg/L,满足GB 13456-2012排放限值要求,且运行稳定。副产的硫酸铵品质稳定,质量分数在10%~18%。

摘要：基于反渗透(Reverse Osmosis,RO)技术处理钢铁企业高氯循环水,研究了响应曲面法设计下温度、压力、pH值等因素对RO膜通量和截留率的影响,建立数学模型并进行三因素的优化设计分析。结果表明,各因素对膜通量的影响程度为:压力>温度>pH值;对截留率的影响程度为压力>pH值>温度;各因素之间交互作用对膜通量和截留率的影响均为:温度与pH值交互项>压力与pH值交互项>温度与压力交互项;当温度为26℃、压力为0.7 MPa、pH值为8时,可得到理论最优的RO分离效果:膜通量为21.716 L/(m^(2)·h)、截留率为96.226%。经试验验证,预测值实际误差较小,所建模型能较好地对实际情况进行预测。对使用后的RO采用SEM-EDS手段分析发现,膜面产生无机污染,污染物主要成分为钙盐。

摘要：2013年宝钢决定将宝钢罗泾已停产的两台单流2 300mm板坯连铸机扇形段主体设备搬迁到宝钢湛江钢铁基地,合并改造为一台双流连铸机,中冶赛迪承担总体设计和主要设备供货。中冶赛迪在设计阶段通过采用结晶器在线热调宽技术、上装引锭杆技术、铸流双跟踪和恒拉速等技术,实现了连铸生产高效率;通过独立设置机械维修车间、公辅设施紧凑化布置、冷却水阀站和液压阀站紧凑化布置、冷却水泵站露天布置等方式,实现了连铸生产低成本。