摘要：薄带连铸是新兴的短流程带钢连铸技术,具有节能和工艺流程短等优点。2013年宝钢在宁波钢铁建设了一条薄带连铸连轧示范线。由于参与方较多,又是新工艺流程,造成系统复杂,维护不易。针对薄带连铸工艺的特点,介绍了薄带连铸三电控制系统的设计原则以及涉及到的关键技术。从薄带连铸工业化产线三电系统设计的角度出发,提出了L0/L1/L2的三层级系统配置方案,优化了系统配置。

摘要：目的研究热冲压零件冷冲切刀块易磨损寿命低的问题。方法设计开发一套多功能冷冲切试验模具,对热成形后B1500HS材料进行连续冲切试验,并对3组模具间隙、4种典型模具钢材质对应的冲切试样进行断面质量检测及统计,以此分析热冲压高强钢冷冲切合理模具间隙和典型冷冲切模具钢的冷冲切特性。结果 8%~10%料厚模具间隙在冲切初期毛刺较小,且在连续冲切过程中毛刺高度比较稳定,为合理的模具间隙范围;4种典型模具钢中,ASP60冲头耐磨性性能最优,SKD11冲头耐磨损性最差,SKH-9和CALDIE介于两则之间。结论热冲压钢的冷冲切稳定性及刀块寿命相对常规高强钢还存在较大差距,针对其冲切特性有必要开发更高寿命、高性价比的模具钢及热处理方法,以提高刀块寿命和生产效率,降低零件制造成本。

摘要：目的研究宝钢新一代先进高强钢QP980与第一代先进高强钢DP980的冲压成形性能。方法采用单向拉伸、光学应变分析和帽型拉弯成形等试验方法,分析两种超高强钢在加工硬化、成形极限、拉弯成形侧壁减薄和回弹等性能特性。结果 QP980的伸长率达到21.6%,与DP980钢相比有更高的强塑积,在变形过程中能够维持较高的瞬时n值,进而提高了材料的成形极限。帽型拉弯试验中,在不同的流入距离条件下,QP980钢的侧壁减薄率均低于DP980钢。在不同压边力条件下,QP980(厚度1.0 mm)材料的回弹量大于DP980(厚度1.2 mm)材料。结论 QP980在梁型件成形过程中具有优良的抗减薄特性,采用QP980钢进行冲压成形时应考虑比同级别DP980钢更大的回弹补偿量,或者采用更大变形量的工艺设计。

摘要：分析了热箱水冷壁传热过程,推导了其传热计算公式。根据计算结果,分析了水冷壁面积和水的流量不同时,水温升和压损量的变化规律。研究结果表明,调节水冷壁面积是调节水温的主要手段,调节流量是调节水温的一种有限的有效手段;应合理控制水路中水的流量和水冷壁的面积,防止压损量过大。研究结果为水冷壁设计和工程应用提供了有效参考。

摘要：双辊薄带连铸生产的铸带只需经过一次轧制即成为产品,所以铸带厚度偏差直接影响最终的产品质量。影响铸带厚度偏差的原因很多,通过分析影响铸带厚度偏差的几个主要因素,提出了一个在两个铸辊轴承座之间设置恒压力平衡缸的预应力铸机方案,并设计了相应的铸机开式牌坊和拉杆。采用有限元模型校核了拉杆和牌坊的三维模型强度和变形,计算结果显示,浇铸过程中,在铸轧力作用下,由于铸机机架变形导致的带厚偏差远小于产品允许范围。

摘要：为了使轧制弹跳曲线工作在线性区内,提高双辊薄带连铸带厚的控制稳定性及精度,在两结晶辊之间设置一套平衡液压缸装置。平衡缸液压系统采用了三通伺服阀控制液压缸的形式,采用功率最佳匹配原则确定了液压动力元件参数,对主要元件进行计算选型,建立平衡缸液压系统的模型。利用MATLAB仿真软件对系统模型进行了动态分析与仿真,得出了相关评价指标。最后对系统进行PID校正,取得了较好的控制效果,达到了工程上的要求。

摘要：在节能与环保成为当前及未来汽车工业发展两大主题趋势下,基于国家节能减排战略,必须大力推进轻量化技术的研发及其在汽车产业内的应用。热成形基于简单的合金成分设计,将高温成形与淬火强化相结合,能获得1500MPa强度级别零部件,解决零件高强度与成形之间的矛盾,已成为当前国内外各大汽车厂商实现车型轻量化的主要途径之一。

摘要：目的为获得980 MPa级别不同先进高强钢材料在辊压零件上应用时的差异,研究典型980 MPa先进高强钢的辊压成形特性。方法采用调研和统计方法获得门槛辊压用材的主流强度与钢种,基于三点弯曲的实验方法,获得了980 MPa先进高强钢材料在指定角度和弯曲半径下的回弹特性,针对典型的门槛加强梁零件,采用CAE方法评估材料应用的可行性。结果门槛零件980 MPa级别所采用的主要先进刚强钢钢种为双相钢(DP)和马氏体钢(MS),在相对弯曲半径比R/t=2.5的情况下,980DP回弹角度最小,980QP次之,980MS最大;早期模具回弹补偿设计时对于90°圆角可给予11°~14°的回弹过弯角度;成形过程中有可能出现边波缺陷,需优化辊压成形变形过程。结论 980 MPa先进高强钢材料在应用于辊压零件时,应在设计阶段充分考虑材料回弹特性,同时变形过程应合理,避免产生边波等质量缺陷。