摘要：为了解决使用普通胎膜锻工艺生产的薄壁法兰锻件伴有的内孔加工余量大、材料浪费严重等问题。从理论上分析了热拉深工艺的成形特点,总结了其金属填充规律,预测了主要成形缺陷,并根据理论分析结果设计出薄壁法兰的制坯和成形模具及热拉深成形工艺。采用有限元模拟软件对成形过程进行仿真,分析了变形过程中速度场和载荷的变化规律。经过生产试制,发现使用热拉深工艺生产出的法兰产品的外观、尺寸均符合工艺要求。相比与普通胎模锻工艺,热拉深工艺生产的产品在宏观方面,单件下料重量减少约430 kg,并节约机加工工时约20%;在微观方面,其内部组织更加细密、均匀,且通过超声波探伤,内部质量良好,符合设计要求。为薄壁法兰的生产提供了一种新方法。

摘要：通过对六拐曲轴两种自由锻工艺的分析对比,通过试锻,验证了正六方截面制坯锻造工艺的可行性。正六方截面具有各边长成120°和各对角线成60°的特点,通过旋转对正六方截面的两个相对的顶点进行拍扁,可以精确地控制六拐曲轴的曲拐夹角角度和厚度达到工艺的要求,解决了曲拐夹角角度难以控制的锻造难点。采用该方案锻造的六拐曲轴,各项指标达到了设计要求,锻造流线连续,符合零件形状的要求,具有更好的综合力学性能。

摘要：研究了一种风电用大型铸钢件定轴的铸造及热处理工艺。通过对产品结构、质量性能要求分析,以及数值模拟分析,设计了稳流防渣专用浇注系统、发热保温冒口和双层隔砂冷铁,有效地解决了产品的铸造缺陷,采用正火＋喷雾冷却的热处理工艺,使产品性能达到设计要求。

摘要：游车提环的自由锻工艺的锻件加工余量大、材料浪费严重、加工周期长、费用高。结合提环左右对称的形状特点,制定了模具内焖形的胎模锻工艺。考虑到制坯形式是影响锻件定位和成形的关键因素,对比分析了3种制坯方案,结果发现,圆饼形制坯可在圆弧形下模内自动滚动,实现快速、准确定位,为最优方案。运用DEFORM-3D有限元模拟分析软件,对锻件胎模锻成形过程进行模拟,分析锻造过程中的载荷、温度、应力、金属流动规律等重要参数。经实际生产试制,锻件成形良好,制坯方案和锻造工艺满足锻件成形要求,制坯形式和模具设计简单、可靠,模具通用性高,制造的YC-450型游车提环锻件单件减重185 kg,占原自由锻锻件重量的30%,节省机械加工工时30 h,生产效率高,经济效益明显。

摘要：针对冶金轧机牌坊毛坯截面厚、重量大,浇注钢液需33 t左右,一台25 t电弧炉无法实现浇注的问题,对冒口、冷铁、砂芯、浇注系统和熔炼浇注进行设计,并采用CAE进行工艺模拟验证,使用双包浇注工艺方案,能够生产出合格产品。结果表明,双包同时浇注是解决大型铸件超出熔炼设备能力而采用的一种可行工艺方案。

摘要：空气包外壳现有胎模锻工艺存在锻造过程长、胎模复杂、锻造能耗高等缺点。根据空气包外壳的特点,分析胎模锻的工艺性,改进制坯为盲孔长套形,运用圆柱形坯料在镦粗过程中间部分自由向外扩胀成鼓形的成形原理,在上下模具内镦粗成形。应用有限元模拟技术对工艺进行模拟,分析工艺参数,完善胎模锻工艺。按新工艺进行生产试制,锻件成形良好,模具设计制造简单,操作方便,生产效率高。

摘要：本文针对特殊的大型连杆体，在不适合模锻的情况下，设计出一种自由锻结合胎模锻的锻造工艺，利用胎模锻出连杆体的杆部和球形头部，再自由锻锻出连杆体头部，使整个连杆体外形接近零件，

摘要：提出使用一套胎模完成系列中心管锻造的模具设计方法,采用DEFORM 2D 3D有限元模拟软件模拟SL450水龙头中心管锻件胎模锻工艺过程,通过分析验证了一模多锻的可行性,该方法具有模具设计简单可靠,利用率高,生产成本和维护成本低,锻件重量小,加工余量少,锻件内在质量好等优点。

摘要：针对大变径轴类锻件自由锻时,材料浪费严重的问题,设计了用于中心管的闭式胎模并制定了相关工艺参数,使用有限元模拟软件对金属充填过程进行了仿真。针对产品杆部不易充填饱满的情况,采用在模具两端镦挤的方法,通过制坯+一次胎模锻成形的方法,使用两火次成功锻造出了符合要求的中心管产品。

摘要：介绍了铸造仿真技术优化产品结构和铸造工艺、3D打印技术制造复杂精密型芯、在线技术量化控制铸造关键过程的最新数字化应用。通过数字化解决方案完成数字化设计、数字化制造与数字化控制,解决传统铸造研制周期长、铸造缺陷多、质量不稳定等难题,推进传统铸造向数字铸造的转型升级。