摘要：为了提升中国智慧管网标准化水平,打造智慧互联大管网,有必要对国内外智慧管网技术和标准化发展状况进行研究,开展智慧管网标准体系顶层设计,建立适用中国的智慧管网标准体系。从国外技术应用、技术比对、标准体系构建等方面,对国内外智慧管网的建设实践进行了研究。研究结果认为,国内外智慧管网的建设均处于起步阶段,而国外先进的信息化技术和自动控制技术的大量应用,体现出很好的标准化基础,为标准化指明了方向。中国应以国外先进智慧管网技术的应用情况和发展方向为指引,以“技术标准化”为思路,完善智慧管网标准体系。研究成果对中国开展智慧管网顶层设计有借鉴意义。

摘要：为配合旋转尾管固井,水泥头不仅要具备旋转功能,而且要承受拉伸及扭转载荷,使其结构发生了根本变化。威德福、贝克休斯、斯伦贝谢、哈里伯顿等国外公司均研制了成熟的顶驱型旋转水泥头产品,国内中海油服与宝石机械联合进行了顶驱型机械旋转水泥头的国产化研制。文中介绍了国产顶驱型机械旋转水泥头的结构、工作原理和关键技术。现场应用情况表明,该产品主要技术指标及性能均满足设计要求,技术先进,工作性能稳定,满足了现场使用需求。该顶驱型机械旋转水泥头的研制为当前深水固井作业提供了装备保障。

摘要：介绍了QPI-2200M柱塞泵分体式曲轴结构特点及工艺设计难点,给出了工艺方案设计及具体实施方案,对分体式曲轴这种工艺方案的可行性进行了现场验证。解决了QPI-2200M柱塞泵分体式曲轴加工制造的瓶颈,提高了柱塞泵分体式曲轴加工制造的整体工艺水平。

摘要：石油管螺纹的精确测量对于管螺纹的设计及加工都起着至关重要的质量控制作用,本文通过对石油管螺纹现阶段测量现状及存在问题进行分析,提出了一种测量石油管螺纹的新方法,即使用五轴测量机测量螺纹母线,并通过螺旋扫描方式获得整个螺纹接头的点云数据和完整的螺纹形状。通过系统评价测试证明了该方法的稳定性和准确性。

摘要：针对超高压泵承压件的开裂问题,对承压件的组成、疲劳裂纹产生和扩展的机理进行了分析,通过循环载荷特性分析及影响疲劳寿命的主要因素研究,得出影响承压件的疲劳寿命的两大因素为疲劳强度和承压件内壁受到的交变应力的结论,并进一步提出解决承压件开裂问题及提高寿命的两个关键技术途径为提高材料的疲劳强度和降低承压件内壁的应力水平。对采用改进设计的承压件的超高压泵在280 MPa压力下进行寿命考核试验,承压件寿命从50 h左右提高到250 h以上,提高了4倍。试验结果验证了提高承压件寿命的理论和方法的有效性。该方法可以在类似的超高压设备的设计中得到应用。

摘要：采用Forge 2D/3D有限元分析模拟软件,设计阀体胎模和坯料;经过模拟分析了成型过程中坯料的温度变化、整体的应力、应变、金属的流动趋势和流线分布等;通过生产验证了胎模和坯料设计的合理性和工艺的可行性。

摘要：为了实现水下采矿设备安全而高效的布放与回收,研制了一套采矿船水面支持布放回收系统。该系统可适应水深3000 m、最大提升能力4500 kN,其水下设备采用了法兰螺栓连接和螺纹连接相搭配的连接工艺,扬矿管采用双单根一立柱的形式,满足了水下设备安全连接、高效布放与回收的要求;系统配套了抓管机、水平动力猫道、液压吊卡、铁钻工、液压卡瓦等扬矿管自动化作业设备,可通过集成控制系统实现扬矿管从管柱堆场到井口全过程自动化输送要求。通过厂内组装、主承载结构型式试验、设备及系统功能性试验、码头组装及调试试验,表明该系统具有结构安全、系统稳定可靠以及作业高效的特点。该系统的研制成功可为其他吨位级别的采矿船布放回收系统设计制造提供参考。

摘要：为提高绞车滚筒使用性能、减轻质量、降低耗能,提出一种基于响应面法-改进人工蜂群算法的方法对滚筒进行结构优化。利用有限元对绞车滚筒静强度和刚度、疲劳寿命进行仿真分析;建立以滚筒内部材料参数为设计变量,刚度为约束,最小疲劳寿命、最大静强度、质量为目标的响应面模型。在传统人工蜂群基础上,改进蜜源判断准则,有利于算法跳出局部最优、保留潜在最优。在搜索策略的算法中引入变异的思想,提高收敛速度;利用改进后的人工蜂群算法进行多目标求解,获得绞车滚筒的Pareto前沿解集。结果表明:优化后的滚筒质量减小350.1 kg,最大应力减小20 MPa,最小疲劳寿命增加5.888 7×10~5次,最大变形减小0.37 mm,达到了优化设计的目的。

摘要：采用Forge 2D/3D锻造有限元模拟软件,模拟和分析了大型锻件主体的锻造环境和变形过程;讨论了锻件温度、模具设计、锻造设备等因素对锻件成形的影响;分析了锻造过程中锻件应力应变、金属流动规律、缺陷预防、金属流线、锻件最终几何形状等因素;确定了下料重量、锻造能量、锻造火次、模具设计等锻造工艺设计中的重要参数,为实际生产中锻造工艺的制定提供了依据。

摘要：某西部油田高温高压气井连续油管在下井过程中发生断裂,采用宏观观察、无损探伤、化学成分分析、力学性能试验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了连续油管断裂的原因。结果表明:该连续油管在下井过程中,管壁发生结腊,连续油管受到压缩载荷,导致下井受阻,当压缩载荷超过材料屈服强度后,连续油管发生压缩变形,随后发生断裂。