摘要：现有车身外覆盖件的设计难以实施高效的冲压成形仿真分析。本文通过对比分析市场已推出的典型车型,以轿车侧围外板的A柱、B柱、门槛、后侧窗、加油口盖以及尾灯与后保险杠等关键区域为研究对象,面对产品需求考虑冲压工艺,提出了轿车侧围外板关键区域的设计方法。应用该方法设计了一种轿车侧围外板Catia模型,并进行成形工艺方案分析。通过对轿车侧围外板Catia模型的拉延成形仿真,验证了所提设计方法的可行性。结果表明:所设计的轿车侧围外板拉延成形仿真过程收敛,零件区域成形良好;基于冲压工艺的轿车侧围设计方法可行,具有一定的工程应用价值。

摘要：为提高汽车智能化,保护人们的生命财产安全,智能汽车防撞系统必不可少。文章设计的汽车防撞智能系统采用单片机STC89C52为主控芯片,通过红外传感器和超声波传感器双传感器进行测距,以保障检测的精确性。当检测到物体与车的距离小于设定的阈值时,系统进行声光报警并显示距离,同时主动采取有效干预模式控制汽车减速或紧急刹车,有效防止了车辆碰撞。

摘要：车载无钥匙起动控制功能是无线识别技术和车载网络技术的综合应用之一,虽然提高了汽车使用的安全性和便捷性,但其控制信号复杂多样。为了揭示无钥匙起动控制系统工作原理,遵从数字信号时序作用规律,运用逻辑分析法,以奔驰C200轿车的无钥匙起动控制系统为例,全面阐述起动控制系统的“五大”功能,深入剖析控制信号在车载网络中的传输途径,逐步解开起动控制逻辑机理,透彻理顺无钥匙起动控制功能实现过程。不仅为汽车电子产品设计人员应用无钥匙起动控制技术提供经验帮助,也为从事汽车电子控制技术教学和实验人员分析无钥匙起动控制功能提供理论依据。

摘要：开关控制电路采用CAN总线,有助于减少布线,适用于远距离控制.为了将开关信号转变为CAN总线的信息,以江苏启东计算机厂生产的DVCC-51NET开发板为基础,单片机采用STC89C52芯片,选用SJA1000、TJA1050芯片分别作为CAN通信设备的控制器和收发器,以双掷开关作为输入设备,低功率LED灯作为输出设备,用8255A芯片扩展STC89C52端口,构建CAN通信系统.拟定了以CAN总线为基础,将开关作为输入信号,对LED灯的异地控制方案.阐述了开关对LED灯的控制原理,理清了CAN总线控制软件设计思路,实现了这一控制过程.

摘要：节约能耗是汽车技术的发展方向,汽车传动系阻力影响整车油耗。为了降低传动系阻力,通过环境舱和底盘测功机搭建试验台架,设计试验方法,在试验室内模拟出不同温度下车辆行驶过程,建立车辆传动系阻力数学模型,研究环境温度对车辆的传动系阻力的影响,发现在7~28℃区间内,车辆的传动系阻力随着温度降低而增大,车辆行驶能耗也随之正相关变化,从而分析出环境温度会对车辆行驶能耗造成的影响,提高传动系的性能。

摘要：文章针对某轿车散热器横梁,应用CAE有限元仿真软件AutoForm,首先设计了散热器横梁拉延模面,依据工程经验对拉延模面凹模入口线、补充面高度线、填充边界、压料面大小等进行了调整,并应用一步法求解了散热器拉延模面的初始料片轮廓,为拉延工序提供了试算对象;其次根据初始料片轮廓对散热器横梁做了拉延工序的数值模拟;最后通过调整拉延筋约束力、应用可变拉延筋及对拉延筋定制的过程进行优化,获得了满意的模拟结果。优化模拟结果显示散热器横梁成形充分,无开裂与起皱等成形性问题。

摘要：文章通过研究某轿车支撑板零件图,首先确定了零件的基本成形工序,应用CAE软件AutoForm建立了制件关键成形工序的有限元模型,获得了合格的计算结果。依据仿真过程与工程经验,运用CAD软件UG设计了13工序的支撑板三维排样图。然后,根据排样的料厚、结构、工位数、精度等特征对模架进行了选型,并结合厂家冲床参数设计了支撑板的模架结构。以模架结构为骨架,依次设计了卸料机构、导料与定距定位机构、凸凹模结构并进行了装配与试模,试模获得的制件外观良好、无成形性问题。最后,通过汽车检具与三维坐标检测仪的严格检测,反馈了级进模设计过程的有效性与正确性。

摘要：汽车A柱支撑板级进模设计时,通过对其冲压成形工艺进行研究,运用Autoform软件确定零件的成形工艺方案,设计出10工位排样图.然后,通过考虑冲压质量、工艺要求及生产效率等因素,并依据排样图及对成熟级进模总体结构的研究,选择了合理的模具结构类型,依据所选择的结构类型,运用三维造型CAD软件UG,设计了一套能够完成10工序的汽车A柱支撑板级进模.最后,对模具组装和调试后,进行了实冲,所冲制件符合三维坐标检测仪的检测要求,在模具投产后通过适当的维护,能够适应批量生产要求.

摘要：为了生成曲面质量较高,并方便输出与CAD系统协同的曲面构建,以轿车横梁结构件为研究对象,应用CAE软件AutoForm,采用CAE全程驱动制件模面设计的方法,设计了制件的拉延模面,探讨了模面设计过程中的关键设计要点,研究了对应模面的拉延成形情况,针对成形数值模拟结果提出了合理的优化方法。结果表明:CAE全程介入的轿车横梁模面设计,能够快速、有效地获得拉延成形工艺模面,进而提高了模具的开发效率,缩短了模具的开发周期。

摘要：为了构建高质量的拉延模面,文章以轿车侧围为研究对象,分析了制件的结构特点,应用CAE软件AutoForm定义了制件冲压起始点与冲压方向,填补了制件的孔洞与边界,通过导入截面线方法拟合了制件的压料面。依据制件结构特点,确定了制件上的工艺补充区域,重点对后轮罩和外部工艺补充进行设计与模面修补与整理,提出了设计、检查与优化方法。通过对轿车侧围拉延成形数值模拟,验证了工艺补充设计过程的有效性。