摘要：为了生产出具有良好表面质量和综合力学性能的TRIP980钢,从经济化、轻量化的角度出发,尝试采用低硅加磷以及钒微合金化的成分设计,以及降低轧制温度,辅以分段冷却的工艺(层流冷却+空冷+超快冷却)。试验结果表明,TRIP980试验钢显微组织由(44.0%～49.3%)铁素体、(37.0%～42.8%)粒状贝氏体和(13.2%～14.0%)残余奥氏体组成(体积分数),其中81.5%以上的晶粒尺寸小于4.0μm,同时基体中存在高密度位错以及弥散地分布着直径为2～5 nm的纳米级V(C,N)析出粒子。在相变强化、细晶强化、析出强化、位错强化的交互作用下,试验钢Rm≥1 096 MPa,A80≥23.2%,n≥0.24,扩孔率不小于90%,获得了优异的综合性能。

摘要：为了满足汽车主机厂用户对高强双相钢提出的多元化需求,通过合理的化学成分设计和工艺调控,获得F/M和B/Ar两种不同微观组织特征的高强双相钢,并采用SEM、TEM、拉伸和扩孔等试验手段,研究了F/M和B/Ar两种高强双相钢的工艺设计原理和微观组织形貌特征,分析了力学性能的影响因素。结果表明,F/M双相钢的退火温度810℃在(AC1+AC3)/2±8℃范围内(AC1和AC3分别为加热时奥氏体转变开始和结束温度),主要由47%铁素体、46%马氏体及7%的块状残余奥氏体所组成,铁素体存在再结晶铁素体和先共析铁素体两种形态,晶粒尺寸分别为2.5~4.0μm和1.0~2.5μm;B/Ar双相钢是将退火温度设置在单相奥氏体区温度900℃,显微组织主要由84%的贝氏体和16%的第二相残余奥氏体组成,其中贝氏体是以原γ晶粒为基准相变而成,残余奥氏体呈片层状或是不连续块状特征。F/M和B/Ar双相钢在微观组织形貌上存在明显差异,其在变形过程中各相组织之间的协调变形作用各不相同,从而对其力学性能产生影响。两种工艺调控均可将抗拉强度控制在1000 MPa级别,基体中均弥散分布着直径为4~13 nm的纳米级VC析出相粒子,其沉淀强化量超过220 MPa,并与高密度位错相互作用,最终提高材料强度和塑性。其中F/M双相钢抗拉强度为1035 MPa,同时具有较高的断后伸长率,达到18.7%;B/Ar双相钢抗拉强度比F/M双相钢增加111 MPa,达到了1146 MPa,强塑积达到19.83 GPa·%,并且具有高屈强比和扩孔率,两者分别为0.709和38%。

摘要：基于超低C、Nb+Ti复合并添加B的经济型成分设计,通过洁净钢冶炼、低温加热、轧后急冷、高温卷取、酸轧大压下、中温连续退火、在线轻平整等工艺技术,实现了精密制冷焊管钢的稳定化工业生产。结果表明,研制的精密制冷焊管钢的微观组织主要为均匀、细小且近似等轴的铁素体,同时,铁素体晶界周围稀疏分布粗大的、近似方形的Ti(CN)复合粒子和椭球形的TiS粒子,两类粒子的数量较少且尺寸约为0.4~2.0μm,由此促进了{111}再结晶有利织构的生长,从而保证了钢带优异的拉拔成形性能。研制的精密制冷焊管钢ZLG1的屈服强度为130~162 MPa,断后伸长率为46.5%~57.0%,塑性应变比为2.16~2.98,加工硬化指数为0.240~0.287,具有良好的综合力学性能和广阔的应用潜力。

摘要：基于烘烤硬化钢的冶金特性,通过合理的成分设计和采取相应的冶炼、热轧、热镀锌工艺,成功开发了屈服强度220 MPa级热镀锌烘烤硬化钢H220BD+Z。工业试制结果表明:试验钢完全能满足屈服强度Rp0.2220~270 MPa,抗拉强度Rm320~400 MPa,延伸率A80≥32%,r90≥1.5,n90≥0.16,BH2≥30 MPa的技术要求,具有良好的成形性能和烘烤硬化性能;成品镀层均匀,钢板的可镀性良好;钢板经150 d自然时效后,试样拉伸时仍然呈现光滑的拉伸曲线,抗拉强度、屈服强度基本无变化,但是塑性指标有所下降,其抗室温时效性能较好。产品可应用于汽车覆盖件。

摘要：通过设计电阻点焊工艺的正交实验,确定了Q&P980镀锌高强钢的点焊工艺参数范围,并对其焊接接头进行显微组织表征和力学性能分析。结果表明:熔核区组织以交错分布的板条马氏体为主;热影响区组织由板条马氏体、残余奥氏体和铁素体组成,马氏体板条平均宽度在不完全淬火区最大为4.86μm。显微硬度测试发现,焊接接头硬度值呈“W”形对称分布,硬度峰值出现在细晶区,达到559HV,硬度最低值出现在不完全淬火区,为338HV,呈现明显的软化现象。对焊接接头进行室温拉伸,最大拉剪载荷的峰值为27.92 kN,其断口形貌呈现典型的韧窝状,属于韧性断裂。由于Zn的熔点较钢基体低,镀锌高强钢点焊时易发生Zn层优先熔化并沿晶界向基体渗透,在焊接接头处可观察到明显的液态金属脆化裂纹。

摘要：为提升产品的档次和效益,通过科学的、经济的成分设计以及合理的冶炼、热轧、酸轧、连续退火全流程工艺控制,成功开发出了屈服强度小于140 MPa、平均塑性应变比大于2.30、抗鳞爆敏感系数TH大于6.7 min/mm^2的冷轧超深冲搪瓷用钢DC06EK产品。微观组织分析表明,DC06EK中含有均匀、等轴的铁素体组织,以及大量细小的、弥散分布的TiS、TiN等第二相析出粒子,由此保证了钢板兼有优良的成形性能和抗鳞爆性能。工业试用的结果进一步证实了该产品具有大批量推广入市的广阔前景。

摘要：针对长期以来困扰下游用户的调质型高强度钢板焊接性能问题,本着经济实用的设计理念,从钢板的成分设计和冶炼、轧制、热处理、焊接工艺控制等方面入手,对调质型高强度钢板焊接性能的影响因素进行系统分析与探讨,提出改善该类型钢板焊接性能的具体方法和措施。通过合理的成分及工艺设计,可以生产出易焊接高强度高韧性钢板,满足下游用户在设计、制造、安装及使用方面的要求。

摘要：通过不同化学成分和生产工艺设计,开发DC01与SPCC两个CQ级冷轧钢带牌号。DC01牌号钢带,材质较软、成型性能相对较好,可满足强度不高但变形量较大或较复杂的使用要求;SPCC牌号钢带,材质较硬、成型性能相对较差,可满足强度高但变形量较小的使用要求。通过用户差异化的成分设计与工艺改进,满足了不同层级的用户需求,提高市场占有率。

摘要：为弥补传统高强度双相钢拉延性能的不足,通过合金设计及工业试制开发增强成型性热镀锌双相钢DH590D+Z。经过试制发现,C元素的占比和退火工艺参数对DH590D+Z的组织性能有重要影响。通过多次成分及工艺参数调整后得知:C元素质量分数控制在0.105%~0.115%时,钢卷的屈服强度和强拉强度均符合要求;依据过冷奥氏体连续冷却转变(CCT)曲线,在高于临界冷却速率15°C/s前提下,通过提高退火温度和保温时间可以增加残余奥氏体的占比,有效提高DH590D+Z的延伸率。

摘要：文章在现有低成本低碳Si-Mn系冷轧双相钢化学成分设计的基础上,进行了新工艺研究。首先减小热轧初始组织晶粒尺寸至5.5μm,并采用≥80%冷轧压下量;其次增加退火过程中的加热速率,并快速加热至(A_(c3)–50℃)～(A_(c3)+10℃)温度范围。实验结果表明,在不损失材料塑性的基础上,可使其屈服强度增加29～76 MPa,抗拉强度增加35～100 MPa,这将为进一步提高低碳Si-Mn系冷轧双相钢综合性能及发展超高强双相钢提供新思路。