摘要：为了实现空间运动的传递,应用空间RSSR机构解析法中的矢量回转法和旋转矩阵法建立传动杆系与转向梯形的空间数学模型。参考FSAE赛车后悬数据,根据双阿卡曼定理,以转向过程中后轮内外侧实际转角和理论转角偏差的绝对值作为目标函数,应用MATLAB完成空间转向梯形的优化设计,导出转向梯形输入与输出运动关系曲线,根据转向梯形优化后自变量取值绘制传动杆系运动关系曲线,得出后轮转向杆系的角度传动关系,最后利用ADAMS建立仿真模型并进行运动仿真,验证理论分析的合理性,为减速装置(蜗杆传动)的传动设计提供基础。

摘要：在电主轴的结构设计中,影响轴承转子系统的动静态特性的主要因素就是轴承位置的选择。通过应用有限元分析软件ANSYS,对洛轴某型号的磨削电主轴的转子—轴承系统进行二维和三维参数化建模并进行动静态特性分析,以主轴的静刚度和前4阶固有频率为目标参数,通过改变不同的轴承位置和内径的大小,得出了前后轴肩的距离以及孔径同目标参数之间的关系曲线,定量定性地分析了前后轴承的位置以及孔径对电主轴的动静态特性的影响,为以后小型电主轴的内部结构设计尤其是轴承位置设计提供了有力的依据。

摘要：介绍了铲运机负荷传感型全液压转向系统的工作原理,运用ADAMS软件建立铲运机的多体动力学模型,AMEsim软件建立铲运机液压转向系统仿真模型,并以AMEsim为主体仿真软件,对转向过程中不同转向条件下转向油缸压力进行联合仿真,并分析仿真结果。仿真结果表明:加快转速时油缸压力脉动增加,增加负载时压力平均值增加。针对转向过程中转向油缸液压油的脉动问题,利用遗传算法对油缸铰接点位置进行优化设计。优化结果表明:优化后的系统油缸压力脉动大大减小,优化有效。

摘要：以3次B样条曲线作为超声变幅杆横截面的轮廓形状,应用有限元软件ANSYS的动力学分析功能与优化设计方法,设计出在既能满足材料许用工作应力、又具有较高形状因数与较大振幅放大系数的新型超声变幅杆。应用Matlab软件对其节点位置进行理论计算。针对传统基于波动理论的求解方法计算量大,变幅杆轮廓线质点与对应轴线质点之间存在相对偏移等问题,提出一种基于Ansys有限元动力学分析与优化设计方法的变幅杆节点定位方法。并应用于传统形状变幅杆进行比较,验证了其正确性。

摘要：火灾报警监控图形系统是楼宇安全保障系统的重要组成部分,它涉及到报警探测器、控制器的组织与管理,联动关系的建立,报警平面图的动态显示,以及数据通讯和记录等。运用面向对象的程序设计思想与技术,基于VisualC++MFC结合计算机图形学,详细给出了该系统的设计思想、构成及主要模块的实现方法。该系统在消防工程中得到了很好的应用。

摘要：将差动轮系与液黏调速原理相结合,设计了一种无级调速装置,给出了行星齿轮机构的主要参数,并利用SolidWorks对传动结构进行了设计。利用AMESim软件与MATLAB/Simulink进行联合仿真,验证系统调速性能,在AMESim软件中建立调速系统物理模型,在MATLAB/Simulink中设计控制器。此外,为提高控制性能,提出采用模糊控制器与PID控制器相结合的方法。仿真结果表明,模糊PID控制下的系统调速更加平稳,调整时间、稳态误差与普通PID相比分别下降25%、67%。

摘要：采用浮点编码的遗传算法与动态罚函数结合的方法解决约束优化设计问题,并在遗传算法中引入迁移策略,以加快全局最优解的搜索。将改进后的遗传算法应用于NGW行星齿轮传动可靠性优化设计,优化过程证明,在可行域搜索全局最优解能力明显优于常规优化设计方法,使行星齿轮的各项尺寸参数得到改进,传动稳定性和效率得到了提高。

摘要：在设计阶梯形超声变幅杆时,变幅杆的频率仿真值往往小于设计值;变幅杆的截面尺寸越大,这种偏差也越明显。按照瑞利修正理论,理论分析了这种现象产生的原因;在考虑变幅杆纵向振动后,给出谐振频率的瑞利修正值。重点推导了比较常用的粗细等长变幅杆的频率修正公式。借助有限元分析软件workbench对一组阶梯型变幅杆进行模态分析;获取不同半径变幅杆的谐振频率仿真值。分析比较理论值与仿真值;结果表明,按照瑞利修正理论修正后的频率值能更好地与仿真结果相吻合。这对于大截面阶梯形变幅杆的理论设计有一定指导意义。

摘要：通过有限元分析仿真的方法求出采煤机转矩轴的不同形状卸载槽理论应力集中系数,以及其变载荷条件下的变化趋势,得出不同形状卸载槽的理论应力集中系数数值以及特征,并在转矩轴设计公式中加入理论应力集中系数,来提高转矩轴的设计精度以及可靠性。

摘要：为了减少链轮在大型专用滚齿机加工费用,采用大型普通的数控铣床加工链轮。通过对链轮加工工艺分析,加工程序数学模型的建立,插补坐标计算,设计出链轮数控加工参数化自动编程软件。该软件具有虚拟制造的齿形设计、加工仿真、生成并保存G代码、与数控机床远程通信等功能。用户使用该软件在大型普通的数控铣床加工链轮可减少编程时间,提高生产率、良品率和加工精度。