摘要：研究认为,在钢中添加微量的V、Nb、Ti合金元素,与钢中的C、N结合后通过沉淀强化与细晶强化作用能够提高材料强度和韧性,基于热力学计算软件实现非调质钢46MnVS6的V、Nb、Ti复合微合金化设计,同时在轧制加热过程中对大颗粒液析相进行溶解,实现了材料的高强度设计。此外,通过精炼渣系模拟计算开发了中低碱度的非调质钢专用渣系,保证精炼过程中S元素的精确控制。结果表明:非调质钢非金属夹杂物的控制及硫化物形貌得到优化,改善了材料的切削性能。

摘要：介绍中天钢铁焊接用钢盘条5.0mmER50-6E的生产工艺,设计冶炼、轧制关键工艺参数,优化了孔型与控轧控冷工艺。实物质量检测5.0mmER50-6E盘条组织均匀,抗拉强度530~545MPa,伸长率≥32%,断面收缩率≥80%,盘条通条性能稳定,通条极差≤15MPa,在满足客户深拉拔需求的同时也为客户降低了拉拔工序成本。

摘要：研究了汽车刹车片连接件用45钢球化退火工艺,根据汽车刹车系统连接件用45钢的化学成分,用Thermal-Calc软件计算了该钢钟的相变临界点温度A_(c1)和A_(c3),得到A_(c1)为719℃,A_(c3)为769℃。根据计算的相变临界点温度,重点研究加热温度和时间的影响,设计了两相区+亚温区球化退火工艺。对于原始组织不均匀且规格较大的45钢球化退火工艺,两相区应适当降低加热温度并延长加热时间。试验结果表明,740℃加热3 h后,在710℃时保温12 h,组织碳化物数量较多且分布弥散球化率可达80%以上,平均洛氏硬度为69.4,获得了较好的球化效果。

摘要：特钢厂生产的20CrH特殊钢棒材,下游用户温锻制作内星轮后,经965℃×6 h渗碳热处理后发现混晶现象。采用光学显微镜观察并设计热处理试验验证,结果表明:锻造变形温度不均及锻后保温温度偏低,导致在后续渗碳过程中局部奥氏体晶粒出现异常长大而产生混晶。将内星轮温锻后保温温度由710℃提高至900℃,能有效改善混晶现象,为同类特殊钢零部件温锻的工艺设计提供指导。

摘要：针对传统包晶钢保护渣在使用过程中的不足,确保保护渣传热性能的前提下兼顾润滑效果,为小方坯包晶钢的连铸高效稳定生产提供新的技术方案。通过保护渣成分设计优化,在原有保护渣的基础上适当降低碱度和黏度,引入LiO_(2)和过渡族金属氧化物(Fe_(2)O_(3)、MnO),并降低F含量,改善了保护渣在高拉速生产条件下的适用性及稳定性。在一系列保护渣性能关联性、兼容性设计优化及使用条件改进下,高拉速生产包晶钢小方坯铸坯探伤合格率由不足35%提升至93%以上,实现了小方坯包晶钢连铸的连续高效、高质量生产。

摘要：在130 t电弧炉上进行了复合喷吹剂喷吹微粒脱磷的实践应用。设计了电弧炉氧化期脱磷渣系的组成,炉渣碱度控制在2.2~2.8,氧化铁含量控制在15%~20%。并以氮气为载体喷吹按照一定比例配制的碳粉(15%~20%)、CaO粉(40%~60%)、MgO粉(25%~30%)、CaC粉(5%~10%)的复合粉剂。40Cr、45钢、20CrMnTi和60Si2Mn等钢采用喷吹复合喷吹剂冶炼工艺后,加快了熔剂的反应面积,提高了成渣速度,各项生产指标得到了改善,其中吨钢电耗降低90 kWh/t,吨钢钢铁料消耗降低9.3 kg/t,吨钢熔剂消耗减少4.8 kg/t,生产率提高5%~6%,吨钢综合生产成本降低了25元/t。

摘要：强化钢渣水化过程、激发钢渣胶凝活性对提高钢渣资源利用率具有重要意义。选取矿渣、硅灰作为复合激发剂,采用正交试验设计方法,研究钢渣粒度、矿渣与硅灰添加量对钢渣胶凝活性的影响,并针对钢渣胶凝试块3 d、28 d水化产物进行表征分析以揭示矿渣、硅灰协同强化钢渣水化的机理。正交试验结果表明,硅灰由于其高反应活性能够有效促进钢渣3 d龄期的水化,而矿渣中玻璃相的潜在活性使其对钢渣28 d龄期的水化影响更加显著,当硅灰添加量为2%、矿渣添加量为15%时,钢渣的3 d、28 d胶凝活性分别提高18.34%、28.26%;XRD、TG-DTA和SEM分析结果表明,硅灰的晶种效应、火山灰效应和微集料填充效应与矿渣中活性相对较高的铝氧四面体在钢渣高碱性的液相体系中能够协同强化水化反应,使复合胶凝体系中生成更多的C-S-H凝胶和AFt晶体,C-S-H凝胶紧密包裹AFt晶体,两者交错生长形成复杂密实的网络结构,从而提高胶凝材料的力学性能,达到激发钢渣胶凝活性的目的。将钢渣、矿渣、硅灰复合掺合料应用到混凝土中,结果表明,当复合掺合料替代水泥20%时混凝土力学性能和抗碳化性能均得到最大限度提升,其中3 d、28 d力学性能相比纯水泥混凝土分别提高31.53%、25.88%,3 d、28 d抗碳化性能相比纯水泥混凝土分别提高18.75%、24.11%。

摘要：中天钢铁7号高炉投产后已连续生产8年,其间无异常炉况发生,无一块冷却壁破损,单位炉容产铁量突破1.06万t/m^3,已进入长寿高炉行列。从主要设计特点、生产概况及主要操作制度等方面,对7号高炉8年的生产实践进行了总结。认为,要达到高炉长寿的目的,应从最初的精心设计、合理选材,严把施工质量,稳定操作参数,加强细节控制等全方面着手;在炉役后期,高炉抵抗原燃料理化性能波动的能力有所下降,此时应依据入炉原燃料的理化性能,选择适宜的操作制度,维持合理的冶炼强度,有效保证炉况的稳定顺行。

摘要：为保证46MnVS5胀断连杆材料质量,对其成分及工艺设计进行研究分析。通过合理设计Mn、Si等固溶强化元素及V、Nb、N等沉淀强化元素含量,优化炼钢工艺、提高元素控制稳定性,材料的强度得到稳定提高;通过采用二火轧制及高温扩散加热工艺,材料的成分更趋均匀、性能更趋稳定;锻造过程采用合适的加热温度和合理的冷却速率控制金相组织,材料的强韧性指标得到了进一步提高。本研究所得到的高强度胀断连杆毛坯锻件完全能满足用户的使用要求。

摘要：黏结相强度是影响烧结矿固结强度的主要因素。本文运用微型烧结试验装置,对来自巴西、澳大利亚和中国的5种铁矿粉,开展对其黏结相强度的实验研究。结果表明:不同种类铁矿粉的黏结相微观特征不同,其黏结相强度存在明显差异;根据铁矿粉黏结相强度进行配矿设计对烧结生产具有一定的指导作用。