摘要：针对桥形支架铸件,设计底注加缝隙式浇注系统。采用模拟软件对铸造工艺进行模拟,根据模拟结果优化铸造工艺,模拟无缺陷后进行3DP砂型设计和3D砂型打印。采用反重力低压铸造工艺完成铸件生产,根据铸件检测结果对铸造浇注系统工艺进行完善,最终生产的铸件满足技术要求。

摘要：为满足飞行员防护服装的合体性需求,探究了中国男性飞行员的体型特征并对其进行科学分类。选取186位现役中国男性飞行员作为人体测量样本,依照人体测量的质量控制方法进行手工数据采集。经描述统计分析发现,影响中国男性飞行员体型的主要因素集中在围度方面。通过因子分析提取与体型相关的主成分,再借助相关性分析从每个主成分中提取特征变量,并将这些特征变量整合为4种体型指标。随后,运用K-means动态聚类分析对中国男性飞行员体型进行分类。研究结果表明:围度因子和高度因子是影响中国男性飞行员体型形态的主要特征因子,中国男性飞行员体型可分为胖体、瘦体、标准体3类,并依据结果计算得到各类体型中间体。本文研究有助于构建男性飞行员标准人台,为飞行员防护服装的设计和生产提供重要参考。

摘要：针对薄壁电子机箱骨架铸件,设计了浇注系统,运用仿真软件对工艺进行仿真及优化,确定最优工艺。采用3D打印砂型铸造工艺完成了铸件的试制,铸件成形良好,最小壁厚达到2.5mm,尺寸精度及内部品质满足品质。

摘要：以薄壁支架为研究对象,根据其结构特点及质量要求,设计了薄壁铝合金支架砂型铸造工艺方案,利用数值模拟软件对铸造工艺的充型及凝固过程进行模拟。结果发现,由于支架壁厚较薄,无法完全充满铸型,凝固过程中出现大量缩孔、缩松缺陷。分析了缺陷产生的原因,进一步优化浇注系统,并合理选择冒口和冷铁安放位置,设计腰圆形冒口与冷铁尺寸,再次进行数值模拟。结果表明,优化后铸造工艺能较好地消除铸造缺陷,生产出合格铸件。

摘要：根据散热片结构,对铝合金散热片的压铸工艺方案进行设计,然后采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟。模拟结果显示,在散热片下部4个边角部位出现卷气缺陷。对工艺方案进行试生产,并对生产出的试样进行探伤和剖切观察,发现与模拟结果相符,在边角部位出现大量气孔、针孔。通过调整内浇口尺寸进行工艺优化,优化后模拟结果显示缺陷被有效消除。对优化方案进行试生产,并对生产出的试样进行探伤和剖切观察,结果表明,气孔、针孔得到有效消除,满足使用要求的同时降低了废品率。

摘要：针对铝合金铸件容易产生缺陷,以铝合金耳罩铸件为研究对象进行了铸造工艺的仿真设计研究。铸件采用砂型重力铸造工艺,首先应用三维设计软件完成工艺设计,然后对设计的工艺进行仿真和优化,通过仿真确定最佳的铸造工艺,最后按确定的仿真工艺进行生产试制。结果表明,与实际浇注的铸件相比,数值仿真的内部质量预测结果基本准确,数值仿真对实际生产具有较好的指导作用;采用数值仿真工艺对设计的铸造工艺进行优化,可代替实际试模,减少试模次数,节省试制费用。

摘要：根据铝合金基座铸件的结构特点,进行了压力铸造浇注系统的设计。利用Flow-3D软件对铸件工艺方案的充型过程进行了数值分析。根据获得的温度场分布来预测铸件充型过程卷气的分布和卷气量。根据模拟结果,在卷气严重的地方设置8个溢流槽。模拟结果显示,铸件表面温差减小,卷气基本分布在溢流槽内,充型过程更加平稳。实际生产的铸件表面光滑、内部缺陷减少,气密性得到提高。

摘要：以薄壁壳体铸件为研究对象,根据壳体结构外形特征及性能要求,设计了石膏型熔模铸造工艺,并用View Cast模拟软件对铸造工艺进行数值模拟分析。结果表明,铸件上角厚大部位未得到充分的补缩,出现了缩孔、缩松缺陷。针对铸件缺陷产生的部位和大小进行了浇注系统优化,浇注位置从铸件一侧移到铸件中心位置,内浇口采用多点式分布。结果表明,采用优化方案后铸件的缩孔、缩松缺陷得到明显的控制和消除,生产出来的铸件性能优异。

摘要：利用ViewCast软件对铝合金蜗壳低压铸造工艺进行模拟分析,预测铸件内部出现缺陷的位置及大小。模拟结果显示,铸件厚大部位最后凝固,铸件内部出现缩松、缩孔缺陷。分析产生缺陷的原因,并提出优化方案。在铸件中间厚大部位设置直浇道和内浇道,增加对厚大部位的补缩。模拟结果显示,缺陷完全消除,实际生产的铸件能够满足使用要求。

摘要：复杂内腔铸件造型困难,内腔造型材料不易清理,一直是铸造生产的难点。针对多油路管道的泵体类铸件,应用三维造型软件对铸造工艺进行设计,运用数值模拟技术对工艺方案进行仿真,通过3D打印成型砂型、砂芯,完成了符合要求的复杂内腔泵体铸件的生产。