摘要：通过分析铝合金材料特性及其在压铸中的适用性,阐述了压铸工艺的基本原理和流程。重点从铝合金材料选择、压铸模具设计、工艺参数控制和后处理优化等方面,对铝合金支架零件压铸生产的关键工艺要点进行了系统研究。结果表明,优化铝合金材料成分和熔体质量,改进压铸模具的分型面设计、浇注系统布局和冷却水道参数,精确控制射速、射压、保压、温度等工艺参数,并采取合理的后处理措施,可显著提高铝合金支架零件的尺寸精度、表面质量和力学性能,实现压铸工艺的全面优化。

摘要：基于Flow-3D软件,分析了工艺设计过程,利用模拟分析软件,经过多次模流的相互对比和分析,确定了减震塔铸件的浇注方案。根据该方案模拟抽真空的状态,经过模拟分析,预测其可能产生的缺陷及位置,并提出相应的改进措施。

摘要：基于传统的模具设计流程,在借助现代CAE模拟分析软件的基础上,通过优化模具结构,解决了产品的成型缺陷问题;通过增加挤压销结构,可以有针对性地解决产品成型上的一些缺陷;集油板结构优化了模具液压油路,优化了模具结构空间,使多个挤压结构可以在狭小的空间中密集排布。从一定程度上避免了已完成制造的模具由于空间不够,为保证产品成型质量需要重新布局的尴尬局面,节省了成本,提高了产品质量。

摘要：为配合广汽集团国产自主品牌轿车"传祺"的开发,针对该车型的底盘后副车架压铸零件,设计并采用FLOW-3D数值模拟软件优化出了其压铸工艺方案,据此制作了高真空压铸模具。试模及产品品质检测表明,基于MFT(Minimum Filling Time)的铝合金后副车架的浇注系统设计合理,金属液充型有序、流畅。模具分型面、顶杆以及冲头处的密封结构设计能保证压铸过程中良好的密封性能,模具型腔的真空度可在1s内达到91kPa以上。模具冷却采用分区域温度测量及冷却水流量独立调节的方法提高了模具温度控制的精度,降低了铸件缺陷发生的几率。该模具现已批量生产广汽"传祺"的铝合金后副车架零件。