摘要：分析了饭盒盖的塑件工艺特点 。

摘要：利用ANSYS软件,采用板梁单元对半挂式双轴、三轴散装水泥车结构进行多工况分析,分析结果与测试结果比较,证明建模正确合理。采用ANSYS与导重法相结合的优化方法[1],对其结构进行优化设计,只需很少几次迭代计算就可得显著的优化效果。双轴车不但容积从34 m3上升到36.56 m3,总质量下降34.4%,而且主要工况的最大复合应力从383.852 MPa下降到184.805 MPa;三轴车不但容积从49 m3上升到49.56 m3,总质量下降25%,而且主要工况的最大复合应力从489.143 MPa下降到173 MPa;显著提高了设计质量,并得到结构形状对各类应力的影响规律,为同类产品的设计提供了有益的参考。

摘要：为研究滚动活塞压缩机滑片与滑槽之间的运动行为和摩擦特性,利用自主设计的基于浮动滑槽的滚动活塞压缩机滑片-滑槽运动副等效装置,通过高速摄影技术动态观测周期性运转过程中的滑片-滑槽间隙的动态变化过程,实验发现滑片存在二阶运动。通过润滑状态的分析,得出滑片的二阶运动通过改变油膜厚度对滑片和滑槽之间的摩擦力产生较大影响,对滚动活塞压缩机滑片-滑槽的摩擦特性的研究,应考虑滑片二阶运动的影响的结论。通过摩擦力动态测量实验,获得滑片两侧摩擦力变化曲线。结果表明:滑片与吸气腔侧的滑槽处于完全流体润滑状态,其摩擦力变化速率较小,而与压缩腔侧的滑槽处于固-固接触的混合润滑状态或者边界润滑状态,其摩擦力变化速率较大。摩擦力测量结果进一步印证了滑片二阶运动的存在,且二阶运动通过改变油膜厚度对滑片和滑槽之间的摩擦力产生影响。

摘要：制定面向可加工性的下料方案是实现智能制造的前提和基础。目前,针对多规格、大批量的矩形件切割路径优化方法通常只考虑毛坯或条带的共边切割,忽略了同质块的共边特性,不能有效降低包含切割成本在内的综合成本。鉴于此,本文提出以材料成本和切割成本综合最小的多目标规划模型。设计了同质块的共边切割策略,根据同质条带有无余料、条带所含毛坯个数的奇偶性共同确定块切割的起点和切割路径;设计的前瞻法在选择放置条带时,不仅要考虑当前条带的利用率,还要考虑布局当前条带后板材的整体利用率。最后,实现了综合成本最小的Pareto改进路径和方法。通过与已有文献的多组基准算例测试,证实了所提方法的有效性和实用性,实现了多目标优化的Pareto改进。

摘要：应用Solid Works和ANSYS软件对振动流化床隔振弹簧进行数字化设计,根据隔振弹簧的刚度计算和静强度有限元分析,确定隔振弹簧的几何尺寸。材料力学和有限元方法计算结果与试验测量结果比较表明:(1)有限元方法计算结果与材料力学计算结果基本一致,试验测量值>材料力学计算值>有限元方法计算值,隔振弹簧满足设计要求;(2)数字化设计方法能准确和快速地得到圆柱螺旋弹簧的静态特性,能够大大缩短产品的开发周期。

摘要：分析了电话机外壳底座的塑件工艺特点。介绍了电话机外壳底座注射成型模结构及模具的工作过程。此电话机外壳注射模设计的结构特点是 :点浇口形式的双分型面的注射模 ,是侧向抽芯注射模。经过生产验证 ,该模具结构设计巧妙、操作方便、使用寿命长 ,塑件达到技术要求。

摘要：依据翘曲分析的理论 ,在数值模拟分析温度场、流动场变化情况的基础上 ,结合塑件的力学特性如弹性模量、剪切模量、热导率等对塑件进行翘曲集成分析 ,准确判断出中心进料的塑料大盘状零件边沿翘曲的问题所在 ,得到了减少翘曲变形、提高塑件精度 ,优化模具冷却系统和工艺路线设计的技术方法。同时探讨了CAE优化设计中的网格划分技术。

摘要：机械系统的可靠性分析通常采用故障树分析 (FTA)和失效模式影响及致命度分析 (FMECA )方法。由于模糊性或不确定性是客观事物的一种本质属性 ,评估系统可靠性的失效模式影响因素也具有模糊性 ,常规分析方法对此很难给出有效而准确的回答。以新型两辊甘蔗压榨机械系统为例 ,讨论失效模式影响模糊评估分析FMEFA(FailureModeEffectFuzzinessAnalysis)方法的原理和方法 ,评估分析结果可用于创新设计新产品及改造老产品和提高系统的可靠性。

摘要：三环式少齿差行星齿轮减速器是具有很多优点的一种新型少齿差传动。对三环减速器的振动、噪声、均载、润滑、变形协调条件、动力分析和动态特性等已有一些研究 ,而对其质量起着重要作用的内啮合变位的研究 ,尚未见有报导。提出用CAD法研究三环式少齿差减速器设计的关键问题———内外齿轮必须采用变位传动的设计 ,并研究在求解少齿差内啮合的重合度和齿廓重叠干涉系数方程组的迭代计算中 ,选用功能强大的数学软件MATHCAD进行数值计算的方法。

摘要：采用虚拟样机技术,以垃圾压装的关键部件压缩机构为研究对象,探讨了在***环境下建立其虚拟样机模型的方法,并通过动力学仿真来获取相关性能参数,对垃圾的压缩力和液压缸的受力进行了分析,其结果可为物理样机的设计和制造提供指导。