摘要：由含自重载荷功约束下桁架重量最小化问题的一阶极值条件导出功-重量分配准则,即结构重量应按外力功与自重载荷所做功之差的大小来正比分配才能达到最优。桁架拓扑优化的功射极法是依据不等式约束的Kuhn-Tucker极值条件以及射线步对功函数一阶偏导数的影响规律而构造的,它包括3个步骤,即:解析确定最佳射线步步长与乘子、求解功准则方程组。利用各设计变量的等比变化对不动点迭代求解式及其Jacobi矩阵的影响规律,证明所构造的求解式具有全局收敛性。基于功约束与应力约束的不相容性,可用应力比法对经拓扑优化的结构做进一步的优化。以多工况下三杆和十杆桁架结构为例验证所述方法的有效性。

摘要：应用CAE分析技术模拟板料成形全过程,预测板料在成形过程中出现的起皱、变形不良等缺陷,修改冲压工艺方案后通过仿真计算进行验证,验证结果表明:在压料面增设拉延筋后,有效地控制了起皱的发生,且零件各部分变形充分,达到加工硬化及提高表面质量目的;利用Pro-E软件、采用自上而下设计的方法进行模具体的结构设计,介绍了总体设计思路、工作零件的详细设计及模具工作原理。

摘要：传统的串行生产技术已经难以适应汽车产品更新换代的快速响应需求,并行工程技术在冲压模具设计与制造中的运用可提高产品设计质量、缩短产品开发周期、降低开发成本。本文采用DYNAFORM软件作为冲压成形的数值模拟手段,以汽车大地板外侧梁拉延模具设计为例,讨论并行工程技术在冲压模具设计与制造中的应用与效果。

摘要：针对注塑机定模板易发生早期断裂的情况,建立各模板与拉杆的三维几何模型,在AN-SYS环境下进行整体应力分析,得到定模板在工作循环中最大危险点及其应力值,并据此对定模板进行疲劳强度校核。提出了一种基于整体应力有限元分析进行定模板疲劳校核的方法,为注塑机各模板的疲劳校核计算提供了有价值的指导和参考。

摘要：针对因注塑机各模板变形而引起拉杆承受附加弯矩的问题,采用ANSYS内嵌的APDL语言建立拉杆梯形螺纹、卸载槽及螺母和调模板的有限元分析模型,运用有限元的非线性算法,分析拉杆梯形螺纹在偏载下的应力分布。计算结果表明:拉杆梯形螺纹近卸载槽的22个牙型左侧根部及与螺母配合的12个牙型左、右侧根部的最大等效应力均超过材料屈服极限,在变载的作用下均有可能因微小裂纹的扩展而导致拉杆断裂。最后分析了偏载发生的原因并据此提出改善措施。

摘要：功—重量分配准则是严格按照不等式Kuhn-Tucker的条件极值理论推导得到的。它说明,在功约束下对于节点受外力载荷作用的桁架结构,各分结构重量应按其承担外力功的大小来正比分配,才能达到最优。该准则能识别不承受外载荷的杆单元,适合用于桁架结构的拓扑优化。功极射法是利用功—重量分配准则以及设计变量的等比变换与功函数一阶偏导数所存在的特定关系构造的,它包括三个基本步骤,即确定当前乘子、求解功准则方程组和做射线步。由功—重量分配准则所导出的单元删除准则,是结合各杆承担功的比例以及相对于最大应力绝对值的应力偏差大小作为是否删除单元的判据。综合运用位移虚功法与矩阵位移法讨论设计变量的等比变换对求解式谱半径的影响,证明功极射法所用的迭代求解式具有全局收敛性,并用三杆桁架结构的解析实例加以验证。多工况下三杆和十杆桁架结构的算例表明,功极射法可有效地用于桁架结构的拓扑优化。

摘要：以Kuhn-Tucker函数的极值条件为出发点,证明多节点位移与多杆内应力约束下结构重量最轻化问题可转化为单约束问题来求解,可将位移—重量分配准则和应力—重量分配准则转化为功定向分配准则。利用功能互等定理,将位移与应力约束统一为功的定向约束,以此为基础构造出功定向配置法,以各承受节点载荷的节点位移作为约束控制点,组成具有正定性质的位移约束;或用位移约束与应力约束的组合,构成具有正定性质的位移与应力约束;结合位移极射法和满应力法获取最优解。并用二杆和六杆静定桁架结构的算例验证相关理论和算法。

摘要：注塑机拉杆和模板是重要的承载零件,易因设计不良而发生早期断裂或出现裂纹的现象。本文采用整体有限元分析方法对肘杆式注塑机的拉杆和模板进行应力分析。分析结果显示:拉杆在卸载槽位置存在明显的偏载现象,对其上的螺纹承载能力产生较大的影响;定模板在其喇叭口处出现局部应力过大的问题,是造成其开裂的主要因素;定模板的变形量较动模板和调模板的要大,各模板存在变形协调问题;工字车臂存在局部受力问题,对拉杆的受力产生不良影响。该应力分析方法的应用,可为注塑机拉杆与模板的设计改进提供可靠的依据。

摘要：本文在对一特型零件的整体工艺分析和子工艺分析的基础上,采用三轴加工与五轴加工相结合的策略,使用CAM软件UG8.0设计出了此零件的刀轨。最后,通过特型零件的加工验证了此策略在实际加工中具有较好的实用性。

摘要：介绍了后置处理技术研究的起源、现状和发展趋势,阐述了对于主导CAD/CAM系统进行后置处理的意义,并对后置处理技术发展过程中所面临的问题及其解决途径进行了探讨,指出了配置和开发有效的通用后置处理程序,对于解决从设计到制造过程当中存在的技术瓶颈、提高编程效率和增强加工的可靠性具有重要的意义。