摘要：汽车覆盖件冷冲压模具研合率对制件表面质量和尺寸精度有重要影响,提升模具研合率可有效提升制件表面质量与尺寸精度。结合工程案例探究模具研合率对制件表面质量及尺寸精度的影响,在此基础上,简要阐述模具挠度补偿、型面强压设置及后工序非工作区域避空3种前期设计与制造阶段实施的模具研合率提升方案。可为汽车覆盖件冲压模具的设计、提升制件质量与量产过程的稳定性提供参考。

摘要：从制件造型设计、冲压成形工艺、坯料剪裁及新工艺应用等角度介绍了提升汽车覆盖件材料利用率的措施,并以某车型翼子板模具设计开发为载体,通过对其制件特性及冲压工艺进行研究与优化,提出了采用梯形坯料代替矩形坯料进行调试与量产的方案。实践表明:采用梯形坯料生产,冲压材料利用率由28.38%提升至35.9%,单件成本降低1.6元/辆,达到节约资源、降低企业制造成本的目的。

摘要：针对汽车车灯厚壁件成型周期长的问题,介绍了双色注射成型厚壁件的方法及设计要点,通过对厚壁件进行分层,减小壁厚以达到缩短冷却时间的效果,提高生产效率的同时提高塑件成型合格率。

摘要：设计和开发了一种基于Android平台的汽车故障诊断系统。系统由车载总线系统、VCI系统、Android终端软件和售后诊断数据管理系统组成。建立了系统完整的通信链路,在此基础上,开发了系统诊断软件,其具有5种基础诊断功能和3种系统设置功能。搭建了系统的集成测试平台,对软件的功能进行了测试,并对结果进行了分析,软件功能正确且性能可靠,并逐渐在某公司4S店投入使用。

摘要：逆向工程中基于点云数据重建高质量的曲面建模为关键技术,构建模型参数化在产品制造过程中至关重要,非参数化的曲面模型在产品模具设计及数控加工过程中会出现困难。UG在正向产品三维设计中有着广泛的应用,结合UG可参数化建模特点,文章讨论了依据点云数据构建参数化模型的基本原理,给出了利用点云数据构建参数化建模方法。通过汽车后视镜产品点云数据,利用文章给出的基本建模方法,并利用UG进行产品逆向建模,验证了此方法可行有效。

摘要：汽车复合材料尾门的研究已然成为各大汽车制造商车身部件轻量化、模块化的重要方向。梳理了复合材料尾门技术发展的历史,详细比较了几种典型复合材料尾门技术的优缺点。通过对现有量产车型复合材料尾门的调研分析,总结出复合材料尾门的设计要点以及未来发展趋势,为中国自主品牌汽车开发复合材料尾门提供参考。

摘要：破碎机机构尺寸参数的设计是决定产品性能优劣的关键。选择了量大面广的PE600×900鄂式破碎机产品为研究对象,通过建立以动颚行程特性值最小为目标函数的优化数学模型,利用Mat-lab优化工具箱中的序列二次规划(SQP)算法,采用直接调用fmincon函数的方式,实现有约束条件下的破碎机机构尺寸参数优化问题的求解。对研究对象的优化结果显示,破碎机排料口处行程特性值为2.47,减小21.84%。其中,垂直行程由56.80mm减少到55.24mm,水平行程由17.99mm增大到22.36mm。机构的运动特性得到改善。既能够有效减轻齿板磨损,又可以显著提高破碎比及生产能力。计算结果表明,产品的生产能力由原来的49.59 m3/h提高到55.04m3/h,提高了18.11%,且传动角依然满足45°≤γ≤55°的要求。此外,优化后的偏心距为18.5mm,略有减小,既不影响破碎物料必要的水平行程,使物料得以充分破碎,又降低了工作时作用在曲柄销轴上的阻力矩,减少功率的消耗,达到节能降耗的目的。因此,该优化达到产品产能大、效率高、寿命长、能耗低、品质好的预期目标。

摘要：进入21世纪来,社会经济科技水平不断提高,人们生活水平,生活质量都有了质的飞跃,人们对于汽车的需求也呈现出指数上升的趋势。人们对于汽车的需求指标不仅仅局限在速度上,还有质量以及美观上。汽车车身的设计不仅仅需要有技术上的要求,还有关于美学上的需求。因此在进行汽车车身设计的时候,要将科学与艺术相结合。本文主要分析如何进行汽车车身设计以及汽车车身设计的理念。

摘要：汽车乘用车、面包车等类厢式车生产企业对于侧围的下线装框,尚有采用比较原始的双人手抬人工装框方式进行下线装框;也有采用悬臂机械手助力方式进行下线装框,这2种装框方式都存在劳动效率低和劳动强度大、人机工程伤害概率高等严重影响员工职业安全与健康的因素,同时还存在容易碰伤、碰凹零件等影响汽车白车身质量水平的质量缺陷。全自动侧围下线装框系统就是专门为解决上述问题而研制的。文章主要论述了自动化程度高的汽车全自动侧围下线装框系统的设计与流程结构体系,并研究了其现实应用效果及效益等。

摘要：汽车轻量化技术现今已成为汽车工业发展的重要研究课题之一,也是企业提升竞争力的有力武器。主要介绍目前主流的先进的车身轻量化技术,从轻质材料、制造工艺、结构设计三方面阐述并着重分析车身轻量化技术在企业中的应用,对企业选择与之相适应的轻量化技术具有一定的指导意义。