摘要：注:(《数字化工厂总体设计与建设详细剖析(上篇)》刊登于本刊5月刊)·国内首创线首板料AGV自动上线国内首家板料自动AGV上料系统,实现板料自动上线,突破线首单体运行的行业现状,实现智能互联:设备各组件自带智能硬件配置,通过传感和感应,互联互通。拥有智能调度系统,可实现生产计划智能承接,自动识别前后工序状态并做出运行决策,实现智能高效安全的板料上线。

摘要：制造业进入到全新的数字化时代,需要构建新型智能工厂、数字化工厂与智能车间以助力传统产业智能制造升级,将新一代信息技术贯穿到设计、工艺、生产、物流等各个环节。目的是完善创新体系、提升产品质量、推行绿色制造、增强核心竞争力、发展现代化客户体验。以恒大新能源汽车智慧工厂构建与运营的实践为例,对数字化信息技术与传统制造产业创新融合应用实例展开研究,分析了构建数字化工厂的目的、数字化工厂总体设计、数字化工厂建设路径要素,以期为我国制造业的转型升级之路提供参考。

摘要：针对前悬架稳定杆与副车架连接处在整车试验场耐久测试过程中出现的疲劳破坏问题,通过对稳定杆进行贴片标定,获得了试验场环境下稳定杆的连杆力和稳定杆扭转相对位移的强化耐久路谱,设计搭建了稳定杆副车架系统的物理台架,并按照耐久性规范进行了台架试验。试验结果表明:该台架试验装置能良好地再现整车耐久路试下的断裂位置,疲劳寿命相对于整车耐久路试的疲劳寿命偏差仅为2.5%。在此基础上,建立了稳定杆与副车架多体的仿真模型,设定了与系统试验台架相同的约束边界,通过虚拟迭代的方法及准静态有限元疲劳寿命分析法对系统进行了仿真分析。仿真得到稳定杆连杆力和稳定杆扭转相对位移信号,与测试结果进行对比分析可以看出,时域下相位和幅值重合度良好,频域下的PSD谱重合度较高,穿级计数载荷统计基本一致,载荷相对损伤均在1附近,相关风险位置处的仿真疲劳寿命与整车耐久试验寿命偏差比为6.25%,获得了较高精度的风险位置载荷,实现了耐久风险位置的复现。最后,基于仿真模型对副车架风险位置处进行了结构优化设计,改进后的方案顺利通过了后续的台架试验和整车耐久路试。

摘要：滑移线是汽车外覆盖件在冲压生产中一种常见的表面缺陷,滑移线的出现严重影响了冲压件的表面质量和产品外观。本文主要对滑移线的产生原因和解决方案进行了详细的研究,为冲压设计和生产时避免滑移线的出现,提供了参考。伴随时代的进步,大家对于车辆的审美标准也在不断提高。

摘要：激光拼焊板技术应用于汽车行业已经多年,技术也相对成熟,但在产品的设计过程中,还存在盲目应用的情况。本文通过冲压成形模拟仿真分析,结合主机厂常用零件的实际应用情况,总结出激光拼焊板料厚度差异的建议值,为汽车产品设计提供参考。

摘要：“互联网+”等重大发展战略背景下,汽车行业取得飞速发展,为适应汽车技术发展水平,结合汽车实践工种现有教学特点与问题,提出将微课引入汽车实践教学中。分析了汽车实践中微课知识点选取原则与制作过程,介绍了汽车实践工种整体教学设计与基于汽车启动电机拆装的微课教学设计,最后对微课引入汽车实践教学中所取得的效果进行了分析。实践证明,将微课引入汽车实践教学中,在一定程度上缓解了原有教学矛盾,提高了实践效率,丰富了教学资源。

摘要：以某车型后悬架下控制臂为研究对象,建立强度仿真模型。模型分析过程引入惯性释放方法,从而消除约束点反力对控制臂结构强度造成的应力集中的影响。本文通过对常见的6种静强度工况进行下控制臂的有限元分析,并针对强度不满足项进行结构优化,最终使得后悬下控制臂满足强度要求,为后悬下控制臂的设计提供参考。

摘要：随着用户对汽车造型要求的不断提高,全球车企车型换代速度随之不断提高,车型研发周期不断压缩,这就对车企造型开发的质量与速度提出了更高要求。伴随着图形学底层算法和计算机辅助设计软硬件的不断发展,一种基于细分算法的“快速建模”(细分曲面建模,亦称subdivision建模)被发明并被运用到汽车造型开发。文章从细分算法的发展历程及原理入手,介绍细分曲面建模在造型开发中的位置、作用及核心优势,最后介绍其具体建模思路及实施方法。

摘要：针对某车型18inch轮辋进行有限元仿真建模,并分别分析了轮辋的自由模态、频率响应函数。通过两点法的频响函数,可以求得轮辋的横向刚度。结合实际实验测试,结果表明,轮辋模态和横向刚度的仿真结果与试验结果吻合度较高,误差在5%以内,证明了仿真方法的可行性和正确性;通过该方法,对于轮辋的前期产品设计及改进优化提供参考。