摘要：对侧成形滑块中凸模镶块及压料器分别在成形过程中受力特点及有限元的数据分析,探索二者在不同约束状态下成形过程中微变形对模具结构影响因素,进而总结出侧成形凸模镶块及侧压料器在冲压过程中变形的处理措施,为设计人员提供可参考的依据。

摘要：介绍了相邻两处翻边角度不同的侧翻边时,为避免零件之间相互干涉,采用摆动式斜楔代替常规的直线式往复斜楔,节省了模具空间,比旋转斜楔结构更简单、制造成本更低,适用于成形零件尺寸小但工序多的模具。

摘要：汽车覆盖件模具是个非常复杂的组合体,它的质量跟设计、铸件、加工、装配等都有很直接的关系。提高模具加工装配阶段的质量一直是汽车模具行业研究的重点和难点。从质量工具的应用、数据的统计和分析出发,联系生产实际,介绍了汽车覆盖件模具加工装配阶段质量提升的方向和方法。

摘要：列举了蝶型压料器的常见结构样式,根据压料器的工作过程及特点建立有限元模型。将压料器在模具工作过程中的状态分为匀速状态和非匀速状态,分析两种状态下压料器的应力分布情况。建立求解工作侧销受力的物理模型,解释了压料器侧销部位受力的分布规律。以假设工作侧销双边失效为前提,分析了压料器的应力分布情况。通过对压料器应力分布的分析得出蝶形压料器结构强度的薄弱部位,对结构的优化设计有重要的理论指导意义。

摘要：构建了发盖内板冲压成形有限元模型,设计5种回弹约束工况,对制件成形过程进行全工序模拟,并对计算结果进行分析。以调试出件回弹值为基准,对比不同回弹约束工况下的计算结果:发盖内板考虑重力作用工况的回弹结果与调试出件回弹结果偏差较大。后续需要结合生产进一步总结经验,确定合理的约束设置下的回弹分析结果作为回弹补偿的基准,进一步提高回弹补偿措施的有效性。

摘要：总结了铝合金汽车覆盖件模具冲裁过程常见的铝屑形式,对光亮带形成机理进行阐述,分析了光亮带产生的原因。根据冲裁工艺特点确定关键工艺参数,建立了铝合金板冲裁工艺过程的有限元模型。通过设计正交试验,分析了关键工艺参数对光亮带占断面比例影响的显著性顺序。分析了单工艺参数对光亮带占比的影响情况。为铝合金汽车覆盖件模具的生产和调试解决冲裁铝屑问题提供了理论依据。

摘要：描述了铝合金板冲裁工艺的研究现状。列举了汽车覆盖件模具调试过程中常见的毛刺形式;对毛刺形成机理进行阐述,分析了毛刺产生的原因。根据汽车覆盖件生产特点确定关键工艺参数,建立铝合金板冲裁工艺过程的有限元模型。通过设计正交试验确定了影响毛刺高度的显著性因素。分析了单工艺参数下对毛刺高度的影响情况。为铝合金汽车覆盖件模具的生产和调试解决毛刺问题提供了理论依据。

摘要：汽车模具开发过程中板料塑性成形的理论分析数据与现场实际情况的差异是导致型面研配工作量大的重要影响因素,使用受力软件与成形软件研究差异产生的原因,对不同成形区域模面间隙进行预处理以减少钳工工作量。以钳工研配工作量最大的侧围外板为例,在设计阶段对拉深模凸模、凹模和压边圈型面加工数据实施精细化预处理,提出了有针对性的模面处理方法、实施步骤和面片质量检查标准,缩短了25%的钳工研配工时,提高了成形稳定性,零件的表面质量也得到了有效控制,在模具开发中取得了预期效果。

摘要：汽车零件尺寸精度是车身整体精度的基础,成形零件检测数据的直观性和准确性有利于汽车模具调试阶段完成对零件品质的整改,并对汽车零件在设计阶段和整改阶段的检测方式进行研究,通过定位系统转换的方法建立基于模具调试的检测系统,判断零件的回弹变形情况,获取准确的尺寸超差数据,缩短模具整改周期,减少模具整改次数,降低制造成本。

摘要：基于Autoform对后门外板的单动拉深成形过程进行分析,通过接触压强、特征圆角半径、反弯曲应变、减薄率分析对后门外板轮眉处滑移线进行判定,分析了判定结果与实际滑移线结果不同的原因。基于动态显式算法建立了滑移线的有限元模型,设计正交试验分析了成形速度、特征圆角半径、约束距离、材料厚度对棱线滑移线的影响情况,提出了后门外板轮眉处滑移线的解决方法,并在生产中得到验证,解决了后门外板轮眉处的滑移线问题。