摘要：本文针对中航工业成飞实际情况,基于集成、数据库、流程优化等系统设计优化技术,以MES为例重点讨论系统设计优化技术特点、系统总体设计及关键优化策略,并描述了应用效果。

摘要：基于自由变形技术发展了一种可以协调实现流场、结构分析网格参数化变形的方法,并实现单级涡轮的多学科可靠性设计优化。针对流场分析网格展向积叠的特征,将三维网格变形转化为不同叶高二维截面的网格变形;根据二维流场分析网格的拓扑结构,设计二维控制面,基于叶型设计参数建立叶型控制点、其他控制点伴随叶型控制点移动,实现了网格的参数化变形,避免了网格畸变、提高了网格变形的质量;不同叶高的二维控制面组成控制体,实现三维流场分析网格的参数化变形。采用相同的控制体进行结构分析网格的变形,实现了耦合界面网格协调变形。基于Kriging代理模型进行单级涡轮的多学科可靠性优化,在满足可靠性约束的情况下效率提高4.97%、寿命提高40.86%,证明了方法的有效性。

摘要：高性能混凝土以耐久性设计优先而不以强度设计优先。采用低水胶比和掺加足量的矿物细掺料与高效外加剂等技术措施是提高混凝土耐久性能的重要手段。要求混凝土具有全面的高性能不仅是不科学的,而且也将造成自然资源的极大浪费,片面强调混凝土的高强度必将影响混凝土耐久性能的提高。在许多情况下,含有碱活性成分的骨料也是可以使用的。

摘要：天伺馈系统作为测控设备的关键前端,其有效运行是测控设备满足高密度航天发射任务测控需求的必要条件。分析了测控设备天伺馈系统的健康管理现状、健康管理需求,提出一种“测控设备健康管理中心+天伺馈健康管理终端”的分布式实时健康管理方案,对健康管理系统的功能、软硬件进行设计,为天伺馈分系统的可靠运行提供保障。

摘要：基于话者分类的自适应语音识别是实现非限定人、大字表语音识别的一种很有前途的有效方法．本文设计了一种用于话者分类的主从式组合神经网络，以神经预测模型作为从网络，可以从短语音（一个音节，约０．３秒）中有效地提取、规正和压缩话者个人性信息；主网络采用具有很强聚类功能的自组织特征映射网络．针对话者个人性信息的模糊性，提出了模糊系统聚类算法和双类心聚类算法．

摘要：针对砂型铸造工艺生产的大型半齿轮铸件在生产过程中出现的变形、缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷,采用模数法对大型半齿轮冒口补缩工艺进行计算,通过增加外冷铁,改进浇注系统,增加拉筋等措施对铸造工艺进行了优化。工艺改进后,产品的工艺出品率明显提高,变形、缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷基本消失。

摘要：随着变电站自动化和开关状态在线监测的广泛应用,要求有一种可以远方实时监控SF6气体密度值的密度表。目前普遍使用的指针式SF6密度表虽然有密度显示、报警功能,但并不具备向远方传送数据的功能,而单一的电子式远传密度表又必须要有电源供应。利用单片数据采集器和智能传感器改造传统指针式仪表,使之满足在线监测和安装调试的要求。主要讨论了在原有指针式仪表的基础上增加传感器,对密度变换、信号变送远传等部分的设计,并针对SF6气体密度特殊的表示给出了算法和实现程序。

摘要：辽河油田沈625-H2井斜深3833 m,垂深3290 m,从2900 m开始造斜,400 m长水平段钻遇沙四段易吸水的泥岩和油页岩及Pt段裂缝发育、地层压力低、易发生井漏的潜山地层。选择的钻井液为：一开0-302 m普通水基膨润土钻井液;二开302-2500 m氯化钾钻井液,2500-3259 m氯化钾/聚合醇钻井液;三开3259-3833 m水包油钻井液。介绍了现场采用的井眼净化、井眼稳定、润滑防卡、防漏、保护油气层措施及各钻井液的配方、配制、转化、维护及处理工艺。该井建井周期93天,起下钻顺利,未发生卡钻、井塌,井径扩大率小于5%,固井质量优,水平段油层得到了保护。表1。

摘要：针对我国1.0 m以下薄煤层开采空间狭小,作业困难,资源丢弃严重及生产能力低,经济效益差等问题,通过理论分析、关键技术开发及现场验证,对制约1.0 m以下薄煤层无人智能化刨煤开采关键工艺技术进行了系统研究;提出了大功率刨煤机与窄矮型液压支架配套的开采技术方案,建立了包含煤层适刨性评价,“单向双切”刨煤工艺、关键设备和智能化控制系统研制以及安全保障措施等内容的1.0 m以下薄煤层综采技术模式;研制了适应煤厚1.0 m以下刨煤机工作面的系列关键装备,包括液压支架采用了大伸缩比立柱、可调节式推移空间、可伸缩式控制阀组、外露式阀锁和管路集成块式联结等新技术,刮板输送机采用嵌入式悬挂布置的轻便式电缆槽和可旋转式机头搭接装置;研究得出了刨深刨速与刨刀消耗量的变化关系,实现了刨深、刨速根据煤层厚度自适应实时调整;研发了综采工作面刨运机组首尾分源供电、同步集成控制技术,降低了采煤工作面供电电缆槽高度,便利了工作面设备、电缆检查和维护,避免推移刮板输送机、拉架对电缆造成伤害和系列电气故障,也降低了工人劳动强度,为实现极薄煤层开采提供了可能。该技术成果在铁煤集团大兴矿N_(1)E902工作面进行了成功应用,实现了智能化无人控制和安全高效生产,为类似条件下极薄煤层无人化开采提供了借鉴。

摘要：利用CAE铸造模拟分析系统软件对我公司生产的铸钢件球阀盖的充型、凝固过程进行了模拟分析。对模拟分析存在缺陷的工艺进行改进,改进前后两种工艺的样品都经生产并且射线RT验证。CAE模拟结果和实际产品结果基本相符。试验表明,应用CAE铸造模拟分析系统可有效地预测铸造充型凝固过程中可能出现的缩孔、缩松缺陷并能辅助优化铸造工艺,确保铸件的质量,提高工艺出品率。工艺人员依据模拟结果,快速地评估工艺的可行性,及时做出相应的工艺改进措施。工艺设计人员在设计中积累了经验,这为相似产品的工艺设计提供了参考。