摘要：连铸过程中,通过包盖向中间包内吹入氩气可降低中间包内氧气质量分数,增强中间包保护浇注效果,减少钢水二次氧化。以6流方坯中间包为对象,针对其空包阶段与稳浇阶段包盖吹氩过程建立数值计算模型。为验证模型准确性,采用手持烟气分析仪测定了不同吹氩流量和不同吹氩时刻中间包氧气含量,并与计算值进行了对比,发现两者相对误差小于7.5%。基于该模型计算分析了采用不同工艺方案(包括吹氩管布局、氩气流量、吹氩时间)进行包盖吹氩时中间包氧气含量变化规律,据此确定了合理的包盖吹氩工艺方案为,吹氩管布放于包盖孔两侧,烘烤孔密封、塞棒孔畅通,空包吹氩阶段氩气流量不小于120 m^(3)/h,中间包稳浇阶段氩气流量不小于60 m^(3)/h。采用该工艺方案开展了工业试验,中间包内的氧气质量分数可稳定维持在0.1%以下,RH出站至中间包钢水增氮降低18.3%,由7.1×10^(-6)降低至5.8×10^(-6),钢轨B、C类夹杂物评级得到改善。研究结果为设计中间包包盖吹氩工艺、增强中间包保护浇注效果提供了理论指导。

摘要：对比分析了目前喷吹脱硫所存在的问题,借鉴KR脱硫原理,对喷吹脱硫枪旋转喷吹脱硫过程进行了数值模拟研究,通过比较发现,喷吹脱硫枪旋转能有效降低脱硫过程的喷溅以及提高喷吹气体对半钢熔池的搅拌。在理论研究的基础上,攀钢设计并开发出基于旋转喷吹技术的半钢脱硫新工艺,该工艺已分别在攀钢140、230 t半钢脱硫上进行了应用,取得了很好的效果,脱硫剂中镁利用率平均由55.46%提高至68.27%,喷溅减少,铁损、脱硫剂消耗显著降低,脱硫效率有一定提高。

摘要：设计了不同锰含量的DP600钢,在不同层流冷却空冷时间下对该钢进行工业试生产,研究了锰质量分数(0.65%~1.25%)和空冷时间(8~11 s)对其显微组织和强度的影响。结果表明:随着锰含量的增加或者层流冷却空冷时间的缩短,DP600钢的平均晶粒尺寸降低,马氏体含量增加,屈服强度、抗拉强度增大;随着锰含量增加,马氏体形态由弥散分布变为线链状分布;当锰质量分数为0.85%,层流冷却空冷时间为8~9 s时,DP600钢具有良好的拉伸性能,屈服强度为441~462 MPa,抗拉强度为614~618 MPa,此时组织中的马氏体面积分数低于20%。

摘要：针对有机物精制除钒工艺生产的四氯化钛含有机杂质的现状,采用Aspen P1us模拟软件计算了除钒后四氯化钛中有机杂质的精馏分离过程,并结合灵敏度分析方法对精馏塔的设计参数进行了优化。结果表明,精馏塔的最佳设计参数如下:回流比为100,塔板数为68块,进料位置为第24块塔板,塔顶温度为64.38℃,塔底温度为155.06℃,塔顶馏出量为223 kg/h。此操作条件下,精馏后四氯化钛质量纯度可达99.9967%,收率达到99.0%以上,有机杂质和SiCl_(4)主要汇入塔顶馏出物,其中CCl_(3)COCl的收率大于99.0%,满足分离要求。

摘要：工程的应力应变一般用于工程中,而真实的应力应变更多的则用于新产品的试验与开发中。本文采用ANSYS有限元软件,计算了薄板拉伸试样在10 mm位移载荷作用下各个阶段的应力应变,得到应力随应变曲线,并对工程的应力应变和真实的应力应变进行了分析。应力值的模拟结果与实测结果吻合,误差不超过3%,验证了模型设计合理性。

摘要：开发连铸中间包自动垂直定氢辅助装置,替代人工斜插定氢。以计算机三维设计、强度仿真、现场实际应用的方法,解决现场复杂的空间干涉问题、悬臂梁强度满足使用要求,整体重量满足平台称重范围。实际应用中验证了设备自动垂直定氢与人工定氢的差异性,并分析自动定氢数据具有更高的可信度。装置成功应用于某钢厂重轨产线,具有很大的应用价值和现实需求。

摘要：清洁提钒工艺中,熟料的湿法浸出是重要的操作单元。浸出搅拌反应器的合理设计与优化,可缩短浸矿时间以及提高浸矿效率。本文通过改变搅拌桨桨叶间的层间距、搅拌桨的安装层数以及安装导流筒等方法,对攀钢集团公司的浸出搅拌反应器进行优化和改进;并结合计算流体动力学(CFD)Fluent商业软件,分别模拟了原浸出搅拌反应器和改进后浸出搅拌反应器的宏观流场结构。结果表明:在层间距C2为1100mm的原双层搅拌桨浸出搅拌反应器内,流体轴向速度较小,"死区"现象较严重;与原反应器相比,调整双层搅拌桨桨叶之间的层间距C2为1800mm以及安装3层搅拌桨或导流筒,都可加强反应器内流体的轴向流动,减小"死区"范围,进而改善流场结构的均匀分布,有助于强化流体混合。

摘要：以TC4合金变截面构件为研究对象,基于正交试验设计,采用ProCAST软件对铸件的离心熔模铸造工艺进行了优化。同时,对铸件的充型与凝固行为进行了数值分析,并对铸件质量及力学性能进行了表征。结果表明,缩松缩孔集中分布在铸件顶部,少量缩松缩孔离散分布在铸件中部或底部,孤立液相区是导致缩松缩孔形成的主要原因,熔体流动停止表现出窄结晶温度范围合金特征;应力集中主要发生在内浇道与铸件连接处,较大的结构变化是诱使应力集中产生的主要原因。对铸件内部质量及尺寸进行表征分析,发现铸件内部无缩松缩孔存在,铸件尺寸可以较好地满足设计要求,未发生明显变形。热等静压态铸件的室温抗拉强度为953.5 MPa、屈服强度为835.0 MPa、断后伸长率为10.0%,可以较好地满足实际服役要求。

摘要：介绍了覆盖件模具型面的CAD/CAE协同设计技术,采用Pro/E和Dynaform软件对汽车顶盖的冲压模具型面进行了优化设计。通过GAE对预成形效果的评价,提出修改模具圆角和优化坯料几何尺寸的方案,解决零件在成形过程中出现的起皱、开裂失效等问题,有效地指导模具设计方案的改进并显著改善了零件的冲压质量。CAD/CAE协同设计技术可为覆盖件冲压模具和冲压工艺的优化设计提供指导。

摘要：以实验室设计的0.8%Mn-0.041%Ti中钛微合金钢为研究对象,开展不同控轧控冷工艺参数下热模拟试验研究,分析了加热温度、精轧变形量、冷却速度和终轧温度等对Ti微合金化试验钢组织和性能的影响。提出了一套合适的工艺方案:精轧总变形量应大于60%,终轧温度控制在(850±10)℃,冷却速度控制在10~20℃/s,卷取温度控制在(600±10)℃时,试验钢能够获得优良的组织与性能。并通过试验验证了终轧温度对试验钢微观组织和力学性能的影响。结果表明,当终轧温度为850℃时,该试验钢的屈服强度为491 MPa,抗拉强度为625 MPa,断后伸长率为33.6%,平均晶粒尺寸为10.34μm,组织比较均匀。试验钢在满足力学性能条件下能最大限度地降低成本,对改进现场控轧控冷工艺具有重要的意义。