摘要：随着高光黑涂装单板防擦条产品在汽车市场的配置率提升,相关的斜顶印成为最直观影响客户满意度的因素。该文针对车侧防擦条的斜顶印问题,基于故障树方法展开材料、设计、模具、注塑工艺和涂装工艺5个维度的分析,针对材料的收缩率,高温及常温下的刚性强度;设计结构的受力均匀性;模具的温度,压力,保压及模具运水及加工精度;涂装工艺对于产品的外观的影响。对相关的防擦条的产品设计,模具设计及工艺提出改进意见。

摘要：该文总结汽车贯穿式汽车尾灯在设计开发过程中需要综合考量的几大维度的问题。通过机械性能、热性能和物理性能进行综合比对选择材料;通过红外预热摩擦焊的工艺进行焊接;贯穿灯的产品插拔力、人机工程校核进行CAE校核;最佳注塑工艺的注射、保压压力和时间展开DOE因子解析;光泽色差反光率对比锁定最佳外观效果材料。

摘要：高速行驶的汽车和行人的碰撞给人带来非常大的伤害,这些交通碰撞事故中,人类的腿部一般会比较多地作为第一接触点和车辆进行接触,事故发生的时候往往腿部会承担大部分的冲击力,从而引起严重的损伤。因此,严峻的现状对汽车为行人提供保护功能提出更多要求。该文以某款轿车的前端模块的下挡板支架零件作为切入口,验证汽车用下挡板支架之类零件在行人保护试验中的反力位移曲线,从而对前保的后部结构的下挡板支架等零部件的相关要求与评判标准进行模拟研究,希望促使车身前端零件的结构设计更加符合行人保护需求,让评判标准更加合理符合实际应用。

摘要：无框车门密封系统用于车门系统防尘、防水、密封等,同时对开关门轻便性、驾驶舒适性有重要的影响,因此研究无框车门密封条断面结构有重要的实际工程意义。首先分析无框车门密封条与传统有框车门结构差异,并确定无框车门密封系统方案,以门框密封条为研究目标,进行断面结构和接角联接结构设计,然后通过非线性软件***中Mooney-Rivlin模型模拟橡胶材料的非线性特性,针对门框密封条3个不同断面及周围环境数据,结合2D和3D数据压缩仿真分析的方法,计算得到整体密封力,最后利用车门台架工装、测力计等实验设备,采用差值法得到实测密封力,与仿真计算结果进行比较,误差在10%以内,验证了理论与实验一致性。结果表明了综合考虑无框车门密封性和密封力,多截面密封条设计建模和优化的有效性。

摘要：在汽车行驶过程中,因受到飞溅的小石头或泥块的撞击,会使强度较弱的塑料部品失效,故该类产品在设计时需考虑撞击影响,以保证产品强度。运用LS DYNA软件通过对某型格栅的撞击实验验证,证实对此类分析需要考虑材料的应变速率影响才能得到合理的结果。

摘要：卡扣与卡扣座配合,在将卡扣插入、拔出卡扣座时由于存在过盈配合,故存在插入力、拔出力。而考虑到产品的装配性,插入力、拔出力需控制在一定的范围内才能保证其装配性,因此需要考虑合适过盈量以满足合适的插入、拔出力。但是过盈量并不是唯一影响插入、拔出力的因素,卡扣座的高度也是影响插入、拔出力的因素之一,也需要进行验证。今以某型ABS前三角内盖板与某型挡泥板为例,通过CAE解析,确定过盈量、卡扣座高度对插入力、拔出力的影响关系,以确定合适的过盈量,为后续同类产品设计提供参考依据。

摘要：针对汽车上广泛应用的复杂截面弯曲型材零件,采用关系数据库和基于相似度计算的实例检索算法,设计开发了复杂截面空间拉弯成形回弹经验数据库系统。在模具设计过程中进行回弹补偿,为减少修模次数和提高模具的开发效率奠定了基础。

摘要：文章以某款汽车散热器格栅本体为研究对象,汽车用散热器格栅装饰件在车辆应用上有三个功能:(1)装饰车辆前部;(2)散热通风作用;(3)遮蔽发动机仓。针对汽车散热器格栅这类注塑件,因为汽车功能的要求,涂装工艺的特殊烘烤工序的要求,对手件及自身的制造工艺瓶颈或外观A面设计造型理念的要求,遮蔽对手件标牌的功能性要求,从而产生的产品壁厚分布不均的情况。因为塑料产品高分子材料ABS的特殊分子链结构的组成,容易造成最终散热器产品脱模之后的冷却收缩不均。因此在产品前期设计阶段和模具设计和加工的过程中,到后续的注塑工艺数据的优化,结合利用Moldflow软件,对整个模具和产品注塑过程进行了CAE模拟分析。结合模流分析的结果,综合考量当前的模具状况,根据产品状态对产品背面的壁厚进行了优化改良,导入到模具修改方案之中,注塑模具一次修模的成功,产品涂装之后品质符合客户要求,最终达成该车型产品顺利导入量产。

摘要：文章以某款汽车翼子板出风口本体为研究对象,针对汽车翼子板出风口这类注塑件,因为汽车功能的要求,安装空间限制,对手件及自身的制造工艺瓶颈或外观A面设计造型理念的要求,而产生的产品壁厚分布不均的情况。因为塑料产品的壁厚不均及高分子材料的特殊分子链结构,容易造成最终制品的收缩不均,在ASA出风口产品实际成型后产生了较大的后收缩导致了翘曲变形。在产品前期设计和模具设计的过程中,结合利用Moldflow软件,针对现在模具T1开发阶段产品出现的翘曲变形不良的实际问题点,对出风口的本体及模具修模并ASA注射成型的过程进行了CAE模拟分析。针对模流分析的结果,结合当前的模具状况,通过优化产品背面的壁厚,导入到模具修改之中,预测可能出现的翘曲进行CAE模拟判断,并提出相应的优化措施。方案导入后一次修模的成功,最终达成该车型产品顺利导入量产。

摘要：文章以某款皮卡翼子板出风口本体为研究对象,针对在项目开发过程中皮卡翼子板出风口在进行落球冲击性能试验的时候出现的卡爪断裂的问题点。因为皮卡功能的要求,安装空间限制,对手件及自身的制造工艺瓶颈或外观A面设计造型理念的要求,而产生的产品壁厚分布不均的情况。结合产品电镀外框和ASA本体的装配需求,在本体结构上就产生了U型的卡爪结构。此种类型的卡爪,在注塑件熔融流体在模具型腔内流动的时候会从卡爪两侧进胶,最终波前锋汇聚的部分形成熔接线。应汽车车身零件的试验验证要求,相关产品需要通过落球冲击试验,文章在产品T0之后出现卡爪冲击断裂的情况下,结合利用Moldflow软件,针对现在模具T1开发阶段产品,分析发现出现的熔接线是卡爪中部脆性断裂的根源,并使用CAE模拟分析针对出风口的本体的熔接线优化融合角度提出最佳模具修模方案。针对模流分析的结果,结合当前的模具状况,通过优化一体卡爪的壁厚,导入到模具修改之中,设变后的产品一次通过所有相关实验验证,最终达成该车型产品顺利导入量产。