摘要：以ZP-350型绉片机为研究对象,采用显式动力学有限元分析理论建立分析模型对存在速比的辊筒压制绉片过程进行仿真模拟分析。结果表明,采用模型预测的生胶绉片的应力分布状态、变形情况和出片厚度与实际情况基本吻合,模拟得到的辊筒最大应力与辊筒材料的屈服应力之间存在较大差值,表明现有绉片机辊筒壁厚设计存在较大余度,可以适当优化其设计参数。

摘要：对低品位锰矿硫酸加压浸出工艺进行正交实验和单因素实验,通过正交实验得出:加压浸出低品位锰矿工艺中,影响锰浸出率的主要因素的较佳组合如下:初始酸浓度160 g/L、硫铁矿量50 g、液固比5:1(5 mL/g)、压力1 MPa、温度180℃、时间80 min。为分析低品位锰矿中锰、铁及铝的浸出行为,实现这3种金属元素的高效分离,参考正交实验结果适当地调整工艺参数,进行单因素实验研究,详细考察始酸浓度、反应温度、硫铁矿量、液固比、浸出时间和浸出压力对锰、铁及铝浸出率的影响,得到优化浸出工艺条件如下:低品位锰矿粉100 g,初始硫酸浓度120 g/L,浸出反应温度120℃,硫铁矿量50 g,液固比5:1(5 mL/g),浸出时间100 min,浸出压力0.7 MPa,搅拌转速500 r/min。本工艺具有良好的稳定性,在优化浸出条件下,锰的浸出率为96%,而铝和铁的浸出率分别为38.7%和7.12%,实现锰选择性高效溶出,锰和铝、铁等杂质的分离效果良好,为最终实现低品位锰矿中各种有价元素的清洁高效回收奠定了基础。

摘要：采用干馏原理和方法,设计了从褐煤中提锗同时制取焦炭的工艺流程,研究了褐煤在不同干馏温度、时间、气氛下锗的挥发特性及残余物的特性。结果表明:温度和时间是影响褐煤中锗挥发的主要因素,气氛的影响较小。当温度高于800℃时,锗大量挥发;800℃保温2 h锗挥发率大于60%,1000℃保温2 h锗挥发率大于80%,保温10 h大于85%;1000℃保温2 h的干馏残余物通过洗选可获得优质焦炭。探讨了含锗褐煤锗挥发机制,并对锗在褐煤中的赋存结构进行了研究。

摘要：为了降低一浸终液残酸量和便于处理高铁闪锌矿,冶金工作者开发出了二段加压浸出工艺。但新工艺的完善需要理论的跟进。铁在加压浸出中的行为,一直是加压酸浸理论的重难点。而二段加压酸浸中铁的行为,国内外尚没相关正式研究报告。本文通过设计试验,对铁在二段加压酸浸中的行为进行了浅析,特别是研究了第二段加压浸出中铁的浸出行为。

摘要：指出有色冶金是非常复杂的、包含多个变量的过程,不易转换成精确的数学计算。因此,其计算机应用的发展方向,应充分利用所能采集到的工艺过程参数和冶金炉况特征变量,借鉴生产实践经验,引入人工智能专家系统的重要成果,实现冶炼工艺的稳定化和优化控制。

摘要：通过对锑氧粉中各元素存在的物相的分析,根据各化合物的性质,设计出一套具体可行的从锑氧粉中提取锑、砷、铅的方案,使锑、砷、铅分别以硫代亚锑酸钠、砷酸钠、氯化铅的形式逐一浸出,并对影响浸出的几个因素进行了分析研究。

摘要：试验以农药废水中莠去津为实验对象,在充分分析了以往的各种分析检测方法和治理技术的基础上,选择研究以液-液萃取预处理,用GC-MS联用技术检测废水成分及含量。

摘要：本文在分析目前流行的两层、三层网络数据库体系结构存在的问题的基础上,根据有色金属物性数据库的特点,提出一种基于SOA、多层、分布式体系结构应用开发模型。该模型着重解决以下几个方面的问题:利用软件开发新技术,提出了基于RIA的有色金属物性数据库客户端实现方式,吸取了"胖客户端"和"度客户端"的优点,解决了传统客户端部署或动态图形绘制等方面的问题;在模型中,增加了服务层,实现了系统服务的对外发布。解决了异构平台、跨系统的业务集成和重组;采用了服务器集群技术,动态的实现了负载均衡,优化了系统性能;改进了数据访问层,增加了O/R映射,屏蔽了下层数据库的细节信息,使系统能够架构在多种类型的数据库上,提高了系统的灵活性。

摘要：通过浸渍微波辐射法制备镧和CTMA改性的稀土吸附剂，探讨了吸附剂对磷的吸附性能。实验表明：①制备无机稀土吸附剂的适宜条件为：硫酸浓度15％，镧浓度0．4％，浸渍pH值10，微波功率340W，辐射时间为5min；②制备有机稀土吸附剂的适宜条件为：表面活性剂浸泡浓度为5％，微波功率为166W，微波辐射时间为6min；③元机稀土吸附剂当溶液的pH值为3～6，振荡时间为45min时，对磷去除率为99％以上，吸附量达到了41mg／g以上，有机稀土吸附剂当溶液的pH为3～4，振荡时间为45min时，其效果比原来镧改性的无机吸附剂吸附量提高了30％，磷去除率为99％以上，吸附量达到了60mg／g以上。从而为含磷废水的深度处理提供了一条高效、经济的新途径。

摘要：介绍了有限元分析软件SUPERFORM的系统结构及其模块功能。结合软件的接触分析功能，给出了两个三维挤压实例，对材料变形中的应力、应变、位移、速度、载荷工况等进行了分析，证明了SUPERFORM在分析体积成形方面对模具设计及工艺优化的重要指导作用。