摘要：为解决XV1101巷采动影响下围岩变形大的问题,采用现场观测+钻孔窥视的方式进行围岩变形特征分析,得出两帮煤体破坏深度为6 m,底板岩层变形呈现为凸凹分布;设计巷道两帮采用浅孔+深孔注浆加固,底板采用注浆锚杆加固,并在注浆加固补强方案实施后进行围岩变形监测分析。结果表明:补强方案实施后,围岩变形量小,保障了巷道围岩的稳定。

摘要：针对寺河煤矿二号井通风机运行工况点偏高和分区通风不明显等问题,利用智能决策支持系统对寺河煤矿二号井通风网络进行优化。依据寺河煤矿二号井采掘规划,未来几年内通风系统存在多个重要的巷道贯通时间节点,由此划分为2个阶段分别进行通风系统规划设计。采用智能决策支持系统对通风系统进行仿真模拟,采用极值流匹配法得到了各个阶段的通风方案,并利用定性分析和定量分析2种手段对方案进行筛选和评价,最终确定每个阶段的通风系统优化方案。优化后,各盘区在通风困难时期需风量基本可以得到满足,风机工况点处于合理水平,分区通风较为明显,便于管理。

摘要：为有效防止97306工作面采空区出现遗煤自燃现象,采用现场实测进行采空区自燃“三带”分布规律分析,基于分析确定采空区进风侧和回风侧氧化自燃带的范围分别为115.63~378.52 m和81.26~325.67 m,结合工作面地质条件和煤层赋存特征,设计采空区防灭火方案为监测监控+汽化阻雾+封闭注氮相结合,并在防灭火方案实施后进行采空区气体的监测分析。结果表明:采空区防灭火方案实施后,采空区内CO和O 2含量均处于正常水平,为工作面的安全回采提供了保障。

摘要：针对采煤机自动化的发展需求,通过硬件设计和软件设计,实现了采煤机自身的位置、姿态等状态的监测,对截割功率自动保护和滚筒自动调高功能进行了程序设计,经过工业性试验的验证,表明该系统满足了采煤机的自动化运行要求。

摘要：针对近距离煤层采空区下工作面安全回采的难题,以寺河煤矿二号井94316综采工作面为工程背景,通过理论分析及数值模拟相结合的方法,对94316工作面回采巷道的布置方式及支护方案进行了研究。结果表明:当94316回采巷道与上部残留煤柱边缘水平距离为9.0 m时,可使巷道避开上方煤柱的高应力影响区;并根据采空区底板应力分布情况及工作面赋存条件设计了回采巷道的支护方案,在实际应用中,94316工作面回采期间巷道顶底板的移近量最大为225 mm,两帮的移近量最大为158 mm,围岩控制效果良好。

摘要：为避免开采初期工作面出现大面积悬顶,威胁井下人员、设备安全,以寺河煤矿94316综采工作面坚硬顶板为工程背景,比较分析深孔预裂爆破和定向水压致裂两种顶板劣化技术的机理和使用条件,确定采用水压致裂对工作面顶板进行劣化,并设计了实施方案和工艺。水压致裂施工完成后,支架工作阻力和顶板来压步距均大幅降低,表明采用定向水压致裂方式对坚硬顶板劣化效果显著。

摘要：针对某煤炭企业掘进机回转油缸销轴连接位置出现断裂的问题,借助ANSYS Workbench仿真计算软件,开展了断裂问题分析与改进工作。结果表明,回转油缸销轴连接位置疲劳寿命较低是其出现断裂问题的主要原因,采用更换回转油缸销轴连接位置材料的方法进行优化设计,具体是由40Cr换成35CrMo之后的仿真结果显示,回转油缸销轴连接位置的疲劳寿命提高了40%。将改进后的回转油缸进行实践应用显示,回转油缸工作稳定可靠。

摘要：为解决综采面间留设煤柱而导致的采掘接续紧张、资源回收率低、采空区易形成应力集中等问题,采用实验室实验、数值模拟和现场实践等方法,对寺河煤矿二号井97307工作面97214巷道进行了切顶卸压沿空留巷技术研究。基于实验给出了煤岩体的物理力学参数,然后通过数值模拟分析给出了切顶高度、切顶角度、炮孔间距和补强支护等主要参数,最后在现场实践中将97214沿空留巷划分为四个区,不同区采用不同的支护方案和措施。巷道切顶卸压沿空留巷效果监测数据表明:采用切顶卸压留巷技术后,97307工作面切顶侧的支撑压力不仅低于未切顶侧巷,更远低于中部支架压力,巷道表面变形和离层分别在滞后工作面170 m和200 m处基本恒定不变,切顶卸压沿空留巷技术在97307工作面97214巷道的现场实践中取得了良好的效果。

摘要：为解决晋煤集团某矿综采工作面间留小煤柱沿空掘巷而导致的掘进成本高、采掘接替紧张、材料消耗大、作业成本高及系统复杂等问题,采用理论分析和现场实践方法,并结合切顶卸压技术对XV2301运输巷进行了沿空留巷无煤柱开采设计与实践,分析了双向聚能张拉成型爆破切缝机理,给出了切缝高度、切缝角度、切缝孔间距及布置方式等定向预裂爆破切缝关键参数,提出了切顶卸压沿空留巷巷旁支护方式,将巷内支护区分为3个不同区域,分别选用对应的支护模式。现场测试数据表明,滞后工作面190 m后,巷道表面变形、离层和锚索受力情况基本稳定,切顶卸压无煤柱开采技术在XV 2301工作面现场实践中取得了良好的效果。

摘要：针对薄煤层综采工作面存在的受限空间作业难、多机协同工作能力差等问题,构建了智能化系统。提出了红外、射频、轴编码器多信号融合的采煤机定位方法,建立了以惯性导航为主、视频信号为辅的工作面找直技术。搭建了乳化液泵站智能控制系统、喷雾降尘智能系统、三机和带式输送机故障诊断系统等智能化保障系统;在工作巷搭建集成控制平台,通过多种数据接口接入各保障系统,采用工业总线网络为通道,实现井下集控和地面远控。工业运行表明,系统可实现采煤全流程自动化生产,采煤队生产班减少5人,人员减少30%,每天平均多推进6刀,生产效率提升102%。