摘要：在科学技术日益更新的今天,传统的机床已经不能满足当代机械制造的需要了,必须对其进行改造。论文通过对机床数控化改造的必要性、机床数控化改造的分类以及内容进行具体介绍,以供参考。

摘要：扇形件小批量试制工艺,由于工艺设计不合理,加上刀具选型无法适应加工要求,导致产品合格率不高、生产效率低、加工成本高等显著问题。该文从扇形件小批量试制工艺路线、各工序加工过程、产品结构特征、产品力学性能属性等4个方面进行工艺分析,确定扇形件小批量试制存在磨削成型后安装面平面度超差,半精加工铣削成型效率低,T型刀单件加工成本高、刀具磨损快等问题。针对扇形件小批量试制工艺存在的问题,在保证扇形件加工质量的前提下,设计适应生产需要的工装夹具,合理编排工艺路线;同时采用半精铣后反变形+低温回火释放应力,预制工艺孔以车削代替铣削加工,改用90°车削刀具等工艺改进措施,达到提高扇形件加工质量、提升扇形件加工效率及降低扇形件生产成本的目的。为验证工艺改进效果,该研究采用改进后的加工工艺连续生产100件,扇形件的合格率由原来的不到60%提高至96.7%,生产效率由原来的2.5件/h,提高到了4件/h,生产成本较原工艺降低了26.2%,工艺改善效果显著,后续采用该加工方法进行批量生产。工艺的改进为同类产品的生产提供了参考,具有极高的推广价值。

摘要：为进一步降低高速动车组列车轮对的噪声,提升轮对使用寿命,降低噪声污染,在对高速动车组列车轮对模态分析和振动响应特性分析的基础上,提出了改进动车组轮对的阻尼器的安装位置、改进动车组轮对动力学参数(刚度和质量),以达到降噪的目的,并对改进前后动车组列车轮对的降噪效果进行对比。

摘要：基于欧洲车轮设计标准,提出了基于有限元分析软件ANSYS的动车组动车车轮有限元模型的建立,根据标准给出的工况及各工况载荷值进行了有限元计算,结合车轮结构特点采用合理的强度校核准则对车轮静强度及疲劳强度进行了分析,得出了车轮不同部位的安全系数;同时基于强度计算结果对该型号实体车轮进行了全尺寸疲劳试验验证,疲劳试验结果与有限元计算结果基本一致,从而证明了有限元计算及疲劳分析方法的正确性,为车轮有限元模型的建立及安全性能评估提供了借鉴和参考。

摘要：当前铁路轮对的车轮结构分为有注油孔车轮与无注油孔车轮2类,而带注油孔的车轮一般应用于动车组轮对或机车轮对。在进行轮轴退卸时,由于轮毂注入压力油导致退卸力比较小。现针对车轮没有注油孔的地铁轮对(带齿轮箱)进行退卸的方式进行分析,由此得出一种更为有效、更为科学的新方法。

摘要：紧固件作为轮装制动盘与车轮连接的关键部件,其设计和组装质量的优劣将直接影响轮装制动盘的安全性能。通过超声波轴力测试仪和扭矩传感器开展高速动车组检修轮盘螺栓拧紧工艺试验研究。首先通过检测已知型号A型轮盘中新造及检修轮盘的螺栓预紧力及拧紧曲线,确定A型检修轮盘螺栓组装预紧力范围及螺栓拧紧工艺原则;然后结合待开发B型轮盘中新造轮盘的螺栓预紧力范围,进行B型检修轮盘组装过程模拟试验,对比B型检修轮盘不同扭矩-转角工艺对螺栓预紧力离散度和精度的影响,确定B型检修轮盘最优组装工艺;最后采用不同变形量的B型检修轮盘进行组装模拟验证,确定B型检修轮盘组装允许的变形量极限,研究不同变形量对螺栓连接性能的影响。

摘要：螺栓连接因经济可靠、装拆方便和标准化程度高等优点被广泛应用于高速动车组轮对轴箱组成结构设计中。但轮对轴箱组成部件服役载荷对于螺栓连接可靠工作具有不利影响,同时螺栓连接可靠性受装配时螺栓表面涂层、拧紧方法和拧紧工具等众多复杂因素的影响,因此建立先进的螺栓拧紧系统是实现高速动车组轮对轴箱组成部件可靠装配并工作的技术保证。文章根据动车组轮对轴箱组成部件用螺栓连接的装配工艺技术特点及要求,依托专业成熟的拧紧工具并基于生产管理应用系统和螺栓拧紧管理应用系统联合建立了对产品装配过程完整性进行有效管理、对螺栓拧紧合格性进行有效监控的螺栓拧紧系统,为动车组轮对轴箱组成装配提供可靠技术保证,同时对于螺栓连接的设计优化具有重要意义。

摘要：项目针对AutoCAD进行二次深度开发。配合相应的项目辅助信息,实现汽车涂装生产线(AutoCAD)文件的读取、修改,最终实现对汽车涂装生产线设计图纸的修改完善功能和项目工程的预算功能的项目软件。

摘要：设计了一种火车车轮自动搬运机构,能够完成火车车轮在五轮料筐中的自动夹紧,从五轮料筐中自动提升车轮,提升至高位后自动翻转车轮,车轮翻转完毕后可自动移动。解决了企业人工搬运车轮的劳动强度大、操作困难的问题,提高了生产企业的自动化程度。

摘要：以动车组检修轮对拉伤车轴为研究对象,通过对车轴的拉伤原因分析和轮对退卸的工艺改进,明确了在轮对压装时的缺陷(拉伤)是造成车轴退卸时拉伤的主要原因,可以对车轴的拉伤原因提供判断参考,有利于轮对压装和车轴退卸工艺的持续改进,降低动车组轮对检修时车轴的报废率。