摘要：为了获得低压模化对燃烧室燃烧特性的影响,提供燃气轮机燃烧室设计研发节约成本、缩短试验周期的可靠性方法,选用某型F级燃气轮机轴向分级燃烧室,开展了低压模化试验研究。试验结果表明:压力对燃烧室总压损失系数分布和数值高低无明显影响。压力升高会降低燃烧室火焰筒壁面温度,却对出口温度分布无明显影响。此外,压力的升高会导致NO_(x)和NO排放的增高以及NO_(2)排放的降低;采用压力指数表征压力和NO_(x)排放关系时发现,不同模化压力下的压力指数n在0.264~0.269内波动;随着压力的变化,CO和未燃碳氢(UHC)排放均维持在极低水平。

摘要：为研究级间引气结构的压损特性,为工业燃机中的相关结构设计提供参考,采用仿真手段对真实的工业燃气轮机多级轴流压气机的级间引气结构进行数值研究,计算域涵盖压气机的多个主流通道和旁路的引气槽道、腔室、管路。结果表明:小引气率下,引气口的气流滞止和折转所导致的压力损失占总损失的五成以上;大引气率下,引气腔室内的流动掺混和引气支管口的流动分离所导致的压力损失占总损失的七成以上。不同区域的流动损失受引气率、引气管路的雷诺数、引气腔室的水力直径影响。下一步可以通过神经网络的方法训练得到零维的级间引气模型,用于进一步的性能评估。

摘要：为揭示孔的排布方式对孔型阻尼密封性能的影响规律以及探究最佳排布方式,基于多频椭圆轨迹涡动模型非定常计算流体力学摄动数值方法,研究了不同孔径、孔排布方式下孔型阻尼密封的泄漏特性和动力学性能。采用孔型阻尼密封试件试验数据,验证了数值方法的可靠性和准确性,通过计算分析了不同孔径(3.175、12.268 mm)、孔排布方式(轴向顺排、周向顺排)、进口预旋(0、0.5)对孔型阻尼密封的泄漏量、动力特性系数和腔室动态压力的影响规律。数值结果表明:大孔径孔型阻尼密封动力学性能较优,具有较高的有效阻尼和较低的穿越频率,但封严性能较差,对应的泄漏量增加了6%~10%;小孔径孔型阻尼密封的泄漏特性和动力学性能对孔的排布方式不敏感,泄漏量偏差小于0.5%,动力特性系数偏差小于7%;对于大孔径孔型阻尼密封,采用周向顺排的方式可获得更好的封严性能以及更优的动力学性能,泄漏量可降低4%,有效阻尼的穿越频率也得到显著减小。该研究可为孔型阻尼密封的设计提供参考。

摘要：针对汽轮机叶片的结构特点,设计了一种快速、精确的装夹装置,并采用矩阵测量方案,在三坐标测量机检测汽轮机叶片复杂曲面时不仅保证了检测的稳定和精度,也实现了高速、高效检测。

摘要：针对燃烧筒外置的燃气轮机内部燃料气管道,首先综合考虑了燃机、燃烧筒及管道的热膨胀情况下,基于ANSYS初步仿真结果,提出了一种通过环管管夹处预留膨胀间隙和采用波纹管补偿的方法,用以分别补偿环管和各支管热应力,进而对支撑的温度场和环管的二次应力进行了校核,结果表明该支撑设计方案可以满足二次应力要求,并且对介质的温度影响很小,可以忽略;其次采用StarCD对各支管正常工况下的流量分配特性进行了分析,得出了该布置下各支管的流量分配情况,结果表明三路燃料的不均匀度均能满足设计要求。该设计方案可为实际工程中内部燃料输送管道设计提供依据。

摘要：工业汽轮机转子用于联接末级叶片和转子的叶根销孔直径和孔深日趋增大,传统叶根钻床动力头存在钻孔深度浅、主轴扭矩小和电气化程度低等问题。针对上述问题设计了叶根销孔加工装置,实现自动进给功能,增大扭矩和轴向力,同时可实时切换手动进给和自动进给模式;通过变频器、光栅尺和数显实现动力头行程控制,提高加工时的定位精度和重复定位精度。

摘要：离散型制造业SAP-ERP实施是一项复杂且至关重要的任务。文章以杭汽轮为例,深入探讨了SAP-ERP在离散制造业中的实施需求,同时文章阐述了SAP-ERP的总体架构设计。在实施模块内容方面,文章介绍了杭汽轮实施SAP-ERP的具体模块及其功能。此外,文章还总结了实施要点,包括前期准备、上线运行等方面的经验。最后,文章评估了实施效果,展示了SAP-ERP在提升企业管理效率、降低成本等方面的积极作用。文章的研究成果可为离散型制造企业实施SAP-ERP系统提供有益的参考和指导。

摘要：为了降低径向进气室对压气机通流性能的影响,通过三维数值仿真对进气室的设计参数进行了研究。首先,量化评价了不同的进气室平直段子午型线对压气机进气均匀性的影响,然后对进气室支板与平直段支撑筋之间的相对角度进行了研究。研究结果表明:压气机的通流裕度对进气室平直段的型线较为敏感,需要谨慎修型以确保通流性能不会衰减;进气室平直段型线的改型主要诱发压气机进口径向叶尖的旋流畸变;而进气室支板与平直段支撑筋之间相对角度的改变对压气机进口的周向叶根畸变略有影响,支板与支撑筋重合会导致进气室的压损增加,压气机的喘振裕度略有下降,建议支板与支撑筋错开一定角度。

摘要：燃气轮机是多学科耦合的复杂产品,被称作装备制造业皇冠上的明珠。正向设计是燃气轮机研发的核心关键技术。目前,全球只有美国通用电气、德国西门子、日本三菱等少数几个能源装备巨头建立了相对成熟的燃气轮机正向设计体系,但这些企业都将正向设计作为关键核心技术不对外公开。燃气轮机正向设计要面向市场节能环保低排放需求,具备高温、高压、高效率、高可靠性、全生命周期低成本、智能化运维等设计特征。分析了国际燃气轮机主流厂家最新的燃气轮机设计产品的特点,构建了燃气轮机正向设计架构矩阵图谱,从设计任务、设计技术、设计软件、设计规范、设计集成5个维度分析了燃气轮机正向设计体系的现状,总结和展望了燃气轮机正向设计技术发展方向。

摘要：燃气轮机径向间隙主要包含动叶叶顶间隙和静叶密封齿间隙等,径向间隙的合理设计是影响机组效率和经济性的主要因素,同时也是安全运行的可靠保证。综合考虑径向间隙各项影响因素,采用有限元软件ANSYS对某自主研发燃气轮机径向间隙进行了详细的设计研究分析。以合理的稳态间隙设计为目标,保证额定运行工况下转子和静子之间不发生碰磨,同时考核不同工况下的瞬态间隙,使得最小间隙值大于零,从而避免瞬态运行时产生动静碰磨。按照径向间隙计算流程,通过司比克止口偏心调整等方法调整间隙数据,迭代计算后得到满足设计要求的装配间隙,不仅避免了额定运行工况下出现动静碰磨现象,同时有效改善了间隙周向均匀性,绘制燃气轮机间隙图为燃气轮机总体装配提供指导。