摘要：通过对除雪工作装置结构进行分析,发现此类内置弹簧缓冲油缸结构会限制内置弹簧的设计尺寸区间,从而导致内置弹簧的缓冲力局限在很小的范围。液压油缸在缓冲力及其有限的内置弹簧结构下工作,工作装置与阻碍物发生碰撞时,冲击力超过了液压油缸的缓冲上限,缓冲性能不足。因内置弹簧缓冲的油缸存在以上诸多缺陷,针对性地开发了外置弹簧缓冲油缸,创新性地引入弹簧导向杆结构,液压油缸受外力冲击/载荷时,可充分引导缸头座同步进行轴向运动,当外力冲击/载荷减小或消失时,弹簧、缸头座复位完成缓冲工作,解决了缓冲性能不足问题,提高了推雪作业效率,但在实际使用过程中,因液压油缸缸头导向杆小杆与缸头座结构设计问题,易出现液压油缸缸头导向杆塑性变形,降低液压油缸使用寿命。对外置弹簧缓冲结构优化后的液压油缸进行仿真分析,优化结构后缸头导向杆能承受更大弯矩,发现缸头座对弹簧导向杆产生的应力不会使得液压油缸发生塑性变形。优化方案已在柳工D系列平地机上得到实际验证。

摘要：广西是我国最大的糖料种植区。近几年来,甘蔗收割迈入机械收割的时代,甘蔗收获机作为甘蔗生产的机械化最主要的设备,推广使用甘蔗收割机的是机械化的关键。一款180马力的甘蔗收获机是专门针对广西特殊地形开发的甘蔗收获机,其核心液压元件之一的油由柳州柳工液压件有限公司制造。目前使用该款甘蔗收获机面临的问题是前轮油缸活塞脱落现象,原因是甘蔗收获机在收割作业时会出现割台高度与整机转向同时调整的工况,前轮油缸此时既需要承受整机的重量又需要承受整机的转向力,在同时受力的情况下,前轮油缸出现活塞脱落的现象,使前轮油缸失效,从而导致甘蔗收获机收割作业停滞。针对活塞脱落的问题,结合前轮油缸的实际使用工况及产品特性,进行故障的原因查找、制定解决措施。将前轮油缸进行了优化改进,改进后的油缸通过2年的跟踪验证、前轮油缸活塞脱落的故障再未发生,设计改进效果非常好。目前已将该改进应用到其他的甘蔗收获机前轮油缸中,间接提升了甘蔗收获机的产品竞争力。

摘要：该文对工程机械某机型液压缸活塞与活塞杆用螺纹连接,以钢球和紧定螺钉来防松的失效模式进行分析,提出了在现场加工工艺满足设计要求的条件下,紧定螺钉设计选型不合理及防松处活塞杆硬度值偏低是导致活塞螺纹副防松连接失效的主要原因。从这两个方面出发,对紧定螺钉型式进行合理设计选型及合理提高活塞杆防松处的硬度值。并通过一定样本量的试验样机做震动试验来验证其改进措施。提高了液压缸活塞螺纹副连接防松的可靠性,降低了液压缸活塞螺纹副松脱的市场外反馈。

摘要：该文对某工程机械油缸单耳环活塞杆杆头断裂进行失效分析,提出了在毛坯锻造工艺满足设计要求的条件下,单耳环活塞杆杆头变截面处应力集中导致残余应力过大,是单耳环活塞杆杆头断裂的主要原因。从这方面出发,优化了单耳环活塞杆杆头变截面处的残余应力,通过ANSYS软件对优化后的结构进行应力分析,并用油缸加速寿命可靠性试验台做2F台架实验和整机多批次小批量试装来验证改进措施的有效性,最终提高了油缸单耳环活塞杆杆头在极限工况下抗疲劳的强度。

摘要：该文通过理论计算,借助仿真分析和台架实验与整机实验,对某机型工程机械油缸外泄漏的失效原因进行分析,认识到在杆密封方案选型合理及工艺加工符合图纸要求的前提下,油液从杆动密封处外泄漏的原因除了油液里面的杂质损坏杆动密封之外,杆动密封处的外泄漏一般是以“油环”状形式间歇的向外泄漏。通过在静止状态下对油缸杆串联动密封各密封圈间的压力测试及在往复运动过程中对油缸串联杆密封各密封圈间收集的油膜油液“泵回吸”回油缸内腔的动态分析。得出除了杂质导致油液外泄外,合理设置各密封圈与活塞杆之间的间隙S和密封圈唇口前间隙为S的相对表面长度L,是降低油缸杆密封外泄漏的关键核心因子。

摘要：该文对油缸行程公差进行了设计计算,使用传统的设计计算方法极值法、平方和根法,并用改良平方和根法优化计算结果,研究了优化后的计算结果并和实际装配线上测量的数据进行了对比,确定了油缸行程尺寸链的最优计算方法。

摘要：安全阀是叉车起升油缸的重要部分,保证了叉车升降货物过程中,发生管路失效时,货物不因迅速下降而导致货物与操作人员的伤害。该文主要对如何对起升油缸安全阀设计与试验进行总结,以期对叉车安全性的提高起到积极推动作用。

摘要：工程机械中液压缸经常出现缸筒内壁被活塞拉伤的现象,导致液压缸内泄漏以致于液压缸失效,该文从活塞加工工艺上进行分析,对传统活塞的结构进行改进,避免因活塞结构而导致的工艺属性差造成的液压缸拉伤问题。

摘要：对液压油缸密封圈唇口翻转原因进行分析,并提出解决措施。为液压油缸的设计,改进和故障排除提供参考。

摘要：该文对某工程机械油缸活塞杆小端断裂进行失效分析,提出了在现场加工工艺满足设计要求的条件下,活塞杆小端螺纹规格偏小和变截面处未消除应力集中是导致活塞杆小端断裂失效的主要原因。从这两方面出发,优化了活塞杆小端螺纹强度和消除变截面处应力集中,并用ANSYS软件对优化后的结构进行应力分析,并通过油缸加速寿命可靠性实验台做2F试验来验证改进措施,最终提高了油缸活塞杆小端抗疲劳断裂的强度。